Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Снижение негативного воздействия на окружающую природную среду отходов производства кальцинированной соды

Диссертация: Снижение негативного воздействия на окружающую природную среду отходов производства кальцинированной соды
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Несмотря на имеющиеся преимущества производства кальцинированной соды по методу Сольве, данный способ имеет серьезные недостатки. Это и значительный расход энергетических ресурсов, и большие удельные капиталовложения, необходимые для создания производства. Но самым главным недостатком метода Сольве является образование большого количества жидких и твердых отходов, что свидетельствует… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Литературный обзор
    • 1. 1. Воздействие на окружающую природную среды производства кальцинированной соды по аммиачному способу (методу Сольве)
    • 1. 2. Направления повышения экологической безопасности 21 производства кальцинированной соды
    • 1. 3. Пероксид кальция. Основные способы получения и физико-химические свойства
    • 1. 4. Основные области применения пероксида кальция
  • 2. Оценка негативного воздействия основного отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости на объекты гидросферы, анализ схемы ее образования и определения компонентного состава
    • 2. 1. Оценка негативного воздействия дистиллерной жидкости на объекты гидросферы
    • 2. 2. Изучение состава отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости

    2.3 Теоретическое обоснование возможности использования дистиллерной жидкости для получения пероксида кальция 58 2.3 Расчет количества реагентов для проведения экспериментальных исследований по утилизации дистиллерной жидкости

    3 Экспериментальные исследования по утилизации основного отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости

    3.1 Характеристика используемых растворов и определение их концентрации

    3.2 Методика проведения экспериментов

    3.3 Обработка экспериментальных данных

    3.4 Определение оптимальных условий утилизации дистиллерной жидкости

    4 Технология утилизации основного отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости

    4.1 Материальный баланс утилизации дистиллерной жидкости

    4.2 Аппаратурное оформление технологической линии утилизации дистиллерной жидкости

    4.3 Описание технологической схемы утилизации дистиллерной жидкости

    4.4 Экономическое обоснование технологической схемы утилизации дистиллерной жидкости

    5 Экологическая безопасность производства кальцинированной соды

    5.1 Малоотходная схема производства кальцинированной соды по аммиачному способу

    5.2 Повышение экологической безопасности производства кальцинированной соды (на примере ОАО «Сода» г. Стерлитамак)

    5.2.1 Экологические показатели малоотходного способа производства кальцинированной соды

    5.2.2 Предотвращенный экологический ущерб 110

    Выводы 114

    Список литературы 116

    Приложение 1 125

    Приложение

Снижение негативного воздействия на окружающую природную среду отходов производства кальцинированной соды (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Диссертационная работа посвящена вопросу снижения негативного воздействия на окружающую природную среду производства кальцинированной соды, которое достигается за счет сокращения образования количества жидких отходов, потребления исходного природного сырья.

В настоящее время проблема загрязнения поверхностных и подземных вод стоками промышленных предприятий остро стоит во всем мире. В нашей о стране ежегодно сбрасывается в поверхностные водные объекты около 50 км сточных вод.

К крупнейшим водопотребителям в химической промышленности относятся предприятия по производству кальцинированной соды аммиачным способом (метод Сольве). Производство кальцинированной соды по аммиачному способу является широко распространенным в мире способом получения соды. В настоящее время в промышленности применяются в основном четыре способа получения соды: аммиачный (метод Сольве), из природного содосодержаще-го сырья, из нефелинов и карбонизацией гидроксида натрия. Несмотря на бурное развитие в 70-х годах способа получения кальцинированной соды из природного содосодержащего сырья, производство кальцинированной соды по методу Сольве продолжает и по нынешний день оставаться одним из основных способов производства соды в мире. Мировое производство кальцинированной соды в 2006 г. составило около 53 млн. т. В России было произведено 2,5 млн. т. кальцинированной соды. Доля аммиачного способа от всего объема производства составила приблизительно 79%. Это обстоятельство свидетельствует о серьезном преимуществе данного способа над другими.

Метод Сольве имеет следующие преимущества: а) сырье необходимое для осуществления процесса является недорогим, широко распространенным и легко добываемымб) реакции осуществляются при невысоких температурах и близких к атмосферному давлениюв) способ хорошо изучен, технологические процессы отлажены и устойчивыг) высокое качество и низкая себестоимость продукта.

Несмотря на имеющиеся преимущества производства кальцинированной соды по методу Сольве, данный способ имеет серьезные недостатки. Это и значительный расход энергетических ресурсов, и большие удельные капиталовложения, необходимые для создания производства. Но самым главным недостатком метода Сольве является образование большого количества жидких и твердых отходов, что свидетельствует о недостаточно эффективном использовании исходного природного сырья. Натрий, содержащийся в исходном рассоле, используется примерно на две трети. Кальций и хлор, содержащийся соответственно в известняке и рассоле, вообще не используются. Следовательно, данные компоненты исходного природного сырья переходят в отходы. При получении л одной тонны кальцинированной соды образуется 9−10 м дистиллерной жидкости [63], содержащее следующее количество компонентов: 719,99−1320,98 кг хлоридов, 270,02−523,84 кг кальция, 162,42−271,27 кг натрия и др. Эти жидкие отходы называют дистиллерной жидкостью или дистиллерной суспензией.

Актуальность задачи по снижению количества образующихся на производстве отходов становится все более существенной по мере ужесточения требований экологической безопасности и рационального использования природного сырья.

Растущий спрос на кальцинированную соду приводит к увеличению объемов ее производства, что значительно усугубляет экологическую ситуацию. Мировое производство соды в период с 2000 по 2007 г. возросло с 41 до 53 млн. т/год [24]. И в дальнейшем ожидается продолжение бурного роста промышленного производства кальцинированной соды, что неминуемо приводит к увеличению количества образующихся отходов, в частности дистиллерной жидкости.

В настоящее время проблема снижения негативного воздействия на окружающую природную среду отходов производства кальцинированной соды по аммиачному способу актуальна во всех странах, производящих соду по данному методу. Применяемые технологии переработки, утилизации и использования дистиллерной жидкости решают проблему только отчасти, ввиду большого количества образующихся отходов. Вследствие этого, в основном происходит накопление отходов в шламонакопителях (прудах-отстойниках) и (или) осуществляется сброс в водоемы расположенные неподалеку от действующих производств. Накопление дистиллерной жидкости в шламонакопителях порождает проблему поглощения новых земельных участков под секции шламонакопителя не только при увеличении мощности производства, но и даже для поддержания действующих нагрузок. Следовательно, устройство прудов-отстойников является паллиативным мероприятием, и не может решить сложившейся экологической проблемы.

Заводы по производству кальцинированной соды располагаются вблизи крупных речных бассейнов и водоемов. Одним из крупнейших загрязнителей р. Белой является ОАО «Сода» г. Стерлитамак, ввиду большого количества сбрасываемых сточных вод производства кальцинированной соды. Сброс дистиллерной жидкости, ввиду высокой концентрации растворенных минеральных солей, ведет к значительной минерализации природных водоемов, повышает ее жесткость и содержание хлоридов в ней. В результате чего происходит существенное изменение и ухудшение биологической картины водоема. В итоге загрязнение водоема оказывает прямое и косвенное воздействие на человека, причиняет ущерб интересам промышленного водоснабжения.

Таким образом, научно-техническая задача по снижению негативного воздействия на окружающую природную среду отходов производства кальцинированной соды при возрастающих объемах производства является весьма актуальной.

Целью диссертационной работы является минимизация антропогенного воздействия производства кальцинированной соды на природу, за счет снижения загрязнения объектов гидросферы и рационального использования природных ресурсов. Данная задача является актуальной для всех предприятий производящих соду по аммиачному способу.

Дистиллерная жидкость содержит в своем составе компоненты, которые могут послужить исходным сырьем для получения химических продуктов, что является перспективным направлением утилизации отхода производства кальцинированной соды.

В работе решались следующие задачи: произведена оценка негативного воздействия основного отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости на объекты гидросферыпроизведен анализ образования дистиллерной жидкости и установлен его составпроведены экспериментальные исследования по определению оптимальных условий утилизации дистиллерной жидкости и на основе полученных результатов разработана технологическая схема утилизации дистиллерной жидкости с получением целевых продуктовразработана технологическая схема малоотходного способа производства кальцинированной содыоценены экологические показатели малоотходного способа производства кальцинированной соды.

На защиту выносятся следующие положения: а) способы снижения загрязнения водных объектов, посредством использования основного отхода производства кальцинированной соды — дистиллерной жидкости для получения целевых продуктовб) результаты экспериментальных исследований по утилизации дистиллерной жидкости с использованием аммиака и получением целевых продуктовв) результаты экспериментальных исследований по утилизации дистиллерной жидкости с использованием гидроксида натрия и получением целевых продуктовг) технологическая схема малоотходного способа производства кальцинированной соды, позволяющая снизить потребление природных ресурсов (воды и каменной соли), созданием рецикла по хлориду натрияд) ожидаемый экологический эффект от снижения негативного воздействия минерализованных стоков производства кальцинированной соды на водные объекты (на примере р. Белой).

1 Литературный обзор

Выводы.

1 Произведена оценка негативного воздействия на объекты гидросферы высокоминерализованных сточных вод производства кальцинированной соды по аммиачному способу (метод Сольве) — дистиллерной жидкости.

2 Установлено, что основной отход производства кальцинированной соды — дистиллерная жидкость имеет достаточно стабильный состав (СаС12 — 115,4 г/лNaCI — 67,60 г/лСа (ОН)2 — 1,11 г/лNa2S04 — 0,99 г/лСаСОэ — 0,6 г/л) и содержит компоненты, которые могут быть использованы для получения целевых продуктов.

3 Экспериментально подтверждена возможность получения пероксида кальция из дистиллерной жидкости с использованием водного раствора аммиака. Определены оптимальные условия получения пероксида кальция (мольное отношение СаС12: Н202 = 1:1- CaCI2: NH3 = 1:1- температура Н202 в интервале от минус 9 до 0 °Свремя реакции в интервале от 1 до 2 мин), позволяющие получать целевой продукт с содержанием основного вещества 88,34 — 90,19 масс. %.

4 Экспериментально подтверждена возможность получения пероксида кальция из дистиллерной жидкости с использованием гидроксида натрия. Определены оптимальные условия получения пероксида кальция (мольное отношение СаС12: Н202 = 1:1- CaCI2: NaOH = 1:1,5- температура Н202 в интервале от минус 9 до 0 °СрН реакционной смеси в интервале от 10 до 12), позволяющие получать целевой продукт с содержанием основного вещества 86,78 — 87,34 масс. %.

5 Разработаны опытно-промышленная установка и технологическая схема утилизации дистиллерной жидкости, на основе которых определены основные технико-экономические показатели. Годовой экономический эффект от проведения данного мероприятия составит 53 млн руб., срок окупаемости капитальных вложений составит 0,84 г, экономическая эффективность от реализации проекта составит 1,19 руб.

6 Разработана технологическая схема малоотходного способа производства кальцинированной соды, позволяющая значительно сократить образование жидких отходов, присущих действующему производству кальцинированной соды по аммиачному способу.

7 Определены основные экологические показатели малоотходного способа производства кальцинированной соды, характеризующиеся снижением на 3 156 964,2 т количества загрязняющих веществ, поступающих в реку Белая, сокращением использования каменной соли на 1,522 т/т соды и потребления речной воды на 7,8127 м3/т соды. Предотвращенный экологический ущерб составит 5 250 216,46 тыс. руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. .Д. Кинетика диссоциации и восстановления легко диссоциирующих окислов: Автореф. канд. хим. наук, Свердловск: УФ АН, 1948.
  2. .Д., Чуфаров Г.И.. // Журнал общей химии. 1951, т.21, с. 629 633.
  3. И.Х., Насыров P.P., Даминев P.P., Бакиев А. Ю. Способ утилизации основного отхода производства кальцинированной соды // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело», 2007 http://www.ogbus.ru/authors/bikbulatov I/ bikbulatov I2.pdf. 8 с.
  4. Э.А., Ушаков В. Г. Аппараты для перемешивания жидких сред: Справочное пособие. — JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1979.-272с., ил.
  5. И.И. Перекиси, надперекиси и озониды щелочных и щелочноземельных металлов. — М.: Наука, 1964 — 122 с.
  6. И.И. Перекисные соединения щелочноземельных металлов. — М.: Наука, 1983.- 136с.
  7. И.И., Чамова В. Н. // Журнал неорганической химии. 1967, т. 12, с. 2253−2254.
  8. И.И., Шатунина А. Н. // Журнал неорганической химии. 1958, т.2, с. 1474−1478.
  9. Ю.Гельперин Н. И. Основные процессы и аппараты химической технологии. — М.: Химия, 1981. 812 е.: ил. 11 .ГОСТ 5100 — 85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия. I
  10. М.: Издательство стандартов, 1993. -23с.
  11. Е.А., Арянина Т. Г. Люминофорные материалы и особо чистые вещества. — Ставрополь: ВНИИ люминофор и особо чистых веществ., 1971, вып. 6, с. 112−118.
  12. И.Д., Ткач Г. А., Стоев Н. Д. Производство соды. -М.: Химия, 1986. — 311 с.
  13. И.Зимин Е. В. //Промышленность синтетического каучука. 1976, вып.2, с. 818.
  14. Е.Г., Артемов А. В., Трипольская Т. А., Колобов А. А. Пероксид кальция: новые подходы к синтезу и применению // Экология и промышленность России 2000, № 12, с. 21−24.
  15. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов 11-е издание стереотипное, доработанное. Перепеч. с издания 1973.-М.: ООО «Альянс», 2005 — 753 с.
  16. B.C. Препараты XXI века. Использование твердых перекисей в ветеринарной медицине // Зооиндустрия — 2001, № 10.
  17. А.В., Соколов Д. Ф., Лобачева Л. Л. Указания по нормированию сброса минеральных загрязнений (дестиллерной жидкости содового производства) в водоем. М.: Издание всесоюзного научно-исследовательского института «ВОДГЕО», 1950 — 35 с.
  18. В.И., Райхштейн С. И. // Журнал физической химии. 1941, т. 15, с.1057−1058.
  19. С.А. Технология кальцинированной соды и очищенного бикарбоната натрия. М.: Высш. шк., 1985. — 287 с.
  20. М.Н., Соболева А. П. Курсовое проектирование по предмету «Процессы и аппараты химической промышленности». — М.: Высш. Школа, 1980.-223с.
  21. С.З., Григорьева Н. К. // Журнал прикладной химии. 1959, т.32, с. 2184−2189.
  22. С.З., Григорьева Н. К. // Изв. АН СССР. ОХН. 1954, с.598−603.
  23. Материалы конференции «WORLD SODA ASH»: Тез. докл. Riviera: 2007 -272 с.
  24. А.Х., Фирсова Т. П. // Журнал неорганической химии. 1963, т.8, с. 560−562.26 .Методика определения предотвращенного экологического ущерба. Государственный комитет Российской Федерации по охране окружающей среды.-М., 1999.
  25. К.П., Равдаля А. А. Краткий справочник физико-химических величин. JL: Химия, 1972. — 200 с.
  26. Н.Н., Кулифеев В. К. // Изв. Вузов. Цв. металлургия. — 1958, № 6, с.64−66.
  27. P.P., Бакиев А. Ю., Даминев P.P. Новые подходы к утилизации отходов производства кальцинированной соды // Башкирский химический журнал. 2006. — т.13 — № 3. — с. 67−69.
  28. P.P., Даминев P.P. Метод переработки основного отхода производства кальцинированной соды // Башкирский химический журнал. — 2008. Т. 15, № 3. — С. 80−85.
  29. А.В., Казарновский И. А. // Доклад АН СССР. 1951, т.78, с. 713 715.
  30. К.С., Романков П. П., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. — Л.: Химия, 1982. — 295 с.
  31. М.М., Рубинчик Я. С. // Журнал физической химии. 1958, т.32, с. 848−855.
  32. Пат. № 2 031 858 Россия, МПК C02F1/72. Способ очистки сточных вод от красителей / Н. А. Задорина, С. Б. Бабкина, А. А. Забабурин, Н. А. Мещеряков, (Россия). 5 024 472/26- заявлено 27.01.1992- опубликовано 27.03.1995.
  33. Пат. № 2 069 171 Россия, МПК 6С01В15/04, С01В15/043. Способ получения безводного пероксида кальция / Е. Г. Ипполитов, Е. Л. Болотова (Россия). — 5 066 237/26- заявлено 24.06.1992- опубликовано 20.11.1996.
  34. Пат. № 2 073 400 Россия, МПК А01С1/08. Способ предпосевной подготовки семян риса / Е. Л. Камышанская, Г. И. Третьяков, Н. Н. Кияшко, Р. А. Гиш, В. Н. Заплишный (Россия). 5 055 079/15- заявлено 17.07.1992- опубликовано 20.02.1997.
  35. Пат. № 2 073 436 Россия, МПК А01№ 3/02. Средство для сохранения срезанных цветов / М. П. Витковская, Т. В. Гладышева, С. А. Ульянов (Россия). -4 927 464/15- заявлено 15.04.1991- опубликовано 20.02.1997.
  36. Пат. № 2 085 064 Россия, МПК А01С1/06. Способ предпосевной обработки семян риса / Г. И. Третьяков, Е. Л. Камышанская, В. М. Чертов, И. Ф.
  37. , Е.П. Алешин, В.Н. Заплишный (Россия). — 5 055 080/13- заявлено 17.07.1992- опубликовано 27.07.1997.
  38. Пат. № 2 090 996 Россия, МПК А01С1/06. Способ ускоренного получения всходов риса / Г. И. Третьяков, E.JI. Камышанская, В. Н. Заплишный (Россия). -5 055 081/13- заявлено 17.07.1992- опубликовано 27.09.1997.
  39. Пат. № 2 102 899 Россия, МПК А23К1/16. Способ кормления сельскохозяйственных животных / B.C. Касаткин, Ф. П. Фролов (Россия). -94 003 383/13- заявлено 01.02.1994- опубликовано 27.01.1998.
  40. Пат. № 2 121 255 Россия, МПК А01С1/06. Способ предпосевной обработки семян риса / Г. И. Третьяков, E.JI. Камышанская, В. З. Кузнецов (Россия). -5 023 454/13- заявлено 24.12.1991- опубликовано 10.11.1998.
  41. Пат. № 2 209 647 Россия, МПК A62D9/00. Регенеративный продукт / Н. Ф. Гладышев, Т. В. Гладышева, Б. В. Путин, С. И. Симаненков (Россия). -2 001 109 048/12- заявлено 09.04.2001- опубликовано 10.08.2003.
  42. Пат. № 2 210 417 Россия, МПК A62D9/00. Регенеративный продукт / Ю. А. Ферапонтов, Д. В. Жданов, Н. Ф. Гладышева (Россия). 2 002 117 817/12- заявлено 02.07.2002- опубликовано 20.08.2003.
  43. М.Е. Перекись водорода и перекисные соединения. — М.: Госхимиздат., 1951. 475с.
  44. JI.B., Крунчак В. Г., Торгованова В. А., Цветкова Н. П., Осипов А. И. Биоремедиация нефтезагрезненной почвы с использованием биопрепарата «БИОСЭТ» и пероксида кальция // Биотехнология — 1998, № 1, с. 79−84.
  45. Г. И. Производство кальцинированной соды. — М.: Трудрезервиздат., 1947. 184 с.
  46. Р. Методы системного анализа окружающей среды. Пер. с англ. — М.: Издательство «Мир», 1979. -216 с.
  47. РТМ 26−01−90 76 Аппараты с механическими перемешивающими устройствами
  48. Н.Ф. Природопользование. Словарь-справочник. М. 1990 г.
  49. Я.С. Исследование кинетики разложения перекисей бария и кальция и их взаимодействия с водородом и углекислым газом: Автореф. канд. хим. наук, Минск: БГУ, 1953.
  50. А.И. и др. Процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1982. — 652 е.: ил.
  51. Справочник химика. Л.: Химия, 1971. — т. 1−3.
  52. А.С. Инженерно-экологический справочник. — Калуга: Издательство Н. Бочкаревой, 2003. — 917 с.
  53. А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования: Справочник. — Калуга: Издательство Н. Бочкаревой, 2002. Т. 1−3.
  54. Г. А., Шапорев В. П., Титов В. М. Производство соды по малоотходной технологии. Харьков: ХГПУ, 1998.-429 с.
  55. О.Ю., Насыров P.P., Даминев P.P., Шулаев Н. С. Получение пероксида кальция при утилизации дистиллерной жидкости // Наука, технология, производство: статьи и тез. докл. межвуз. науч.-техн. конф. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 2005. -с. 114−115
  56. О., Смигельский О. Расчеты по процессам и аппаратам химической технологии. -М.: Химия, 1971. -448 с.
  57. А.Б., Васильева Р. П. // Изв. АН СССР. Сер.хим. 1967, с.2738−2740.
  58. И.Н., Крашенинников С. А. Технология соды.: Учебное пособие. -М.: Химия, 1975.-287 с.
  59. Р. // Rev. chim. miner. 1965,12, p. 676.
  60. Bertoglio-Riolo C. // Ann. Chim. 1954, vol. 44, p. 815- 820.
  61. L. // Chem. Rev. 1952, vol. 52, N 1, p. 6.
  62. C., Vannerberg N.G. // Nature (London) 1956, vol. 177, N 4501, p. 238.
  63. G.P. //Bull. Bur. Mines (Washington). 1952, N 542, p. 14.
  64. D’Ans J., Friedrich W. // Ztschr. anorg. Chem. 1912, Bd. 73, S. 325 — 359.
  65. D’Orazio J. // J. Phys. Chem. 1965, vol. 69, p. 2558 — 2561.
  66. FMC Corporation. // Alkaline earth metal peroxides 1959, Bull. № 7, p.7.
  67. H. // Ztschr. anorg. und allgem. Chem. 1957, Bd. 291, S. 46 — 56.
  68. Font Altaba M. // Rev. real Acad, cienc. exact, fis. у mat. 1951,144, p. 271.
  69. R., Philipp H. // J. Soc. Chem. bd. 1966, vol. 25, p. 298,461.
  70. H. // Ztschr. anorg. und allgem. Chem. 1954, Bd. 275, S. 35 -40.
  71. R. // Rev. trav. chim. pays-bas. 1947, vol. 66, p. 217- 224.
  72. L. // Ztschr. anorg. Chem. 1908, Bd. 56, s. 233−245.
  73. Ota Y. // JAQR, 1982, vol. 15, p. 221−226.
  74. S.H. // Nongsa Sihom Yon’gia Pogo (Corea), 1971, vol. 14, p. 14−16.
  75. Pat. № 40 318 European patent, Int. CI.: C01B15/043. The production of alkali metal or alkaline earth metal peroxides and peroxides when so prodused / Douglas Peterson. GB 8 016 015- priority 15.05.80- publication 25.11.81.
  76. Pat. № 43 551 European patent, Int. CI.: CO IB 15/043. Verfahren zur Herstellung von Peroxiden zweiwertiger Metalle / W. Dotsch, H. Dillenburg, P. Fuchs, H. Honig-DE 3 025 682- priority 07.07.80- publication 13.01.82.
  77. Pat. № 54 750 European patent, Int. CI.: B30B9/30. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Presslingen aus Altmaterial / K. Rutten DE 3 047 673- priority 18.12.80- publication 30.06.82.
  78. Pat. № 1 021 406 England, Int. CI.: C3P (2D1A, 2D8, 2K7, 2K8, 2K9, 2T2A, 8D1A, 8D1B, 8D2A, 8D2B2, 8K8, 8T2A). Curing Carboxylic Rubbers / Intern. Latex Corp. 27 630/64- priority 03.07.64- publication 02.03.66.
  79. Pat. № 1 060 714 England, Int. CI.: C3R, B2 E1A, B2K, C3 P. Spreadable Viscous Fluid Coating Compositions / Minnesota Mining and Manufact Company. № 29 228/63- priority 23.07.63- publication 08.03.67.
  80. Pat. № 2 288 410 USA. Stabilization of peroxide / A. Lippman № 366 313- priority 19.11.40- publication 30.06.42.
  81. Pat. № 2 393 891 USA. Production of metal peroxides / L.H. Dawsey -№ 490 040- priority 8.06.43- publication 29.01.46.
  82. Pat. № 2 533 660 USA. Preparation of calcium peroxide / J.H. Young -№ 153 295- priority 31.03.50- publication 12.12.50.
  83. Pat. № 2 666 753 USA. Stabilization of vulcanized copolymers of isobutylene / R.L. Zapp — № 149 036- priority 10.03.50- publication 19.01.54.
  84. Pat. № 3 230 171 USA. Bleaching composition / J.R. Moyer № 262 511- priority 04.03.63- publication 18.01.66.
  85. Pat. № 3 251 780 USA. Bleaching composition / J. R Moyer № 366,367- priority 23.09.63- publication 17.05.66.
  86. Pat. № 3 259 584 USA. Bleaching composition / J.R. Moyer № 310 670- priority 23.09.63- publication 05.07.66.
  87. Pat. № 3 349 047 USA. Curable liquid polysulfide resin stably admixed with calcium peroxide / E. Sheard. № 502 512- priority 22.10.65- publication 24.10.67.
  88. Pat. № 3 991 039 USA. One part curing compositions for mercaptan polymers / E.J. Gunter, M.B. Young. -№ 549 363- priority 12.02.75- publication 09.11.76.
  89. Pat. № 957 594 England, Int. CI.: C3R (14C4, 14C6, 14C8, 14C10, 14C14, 14T2) — C3B (1C4, 1C6, 1C8, 1C10, 1C14). White or Pastel Colored Elastomeric Product and Process / Thiokol Chemical Corporation — № 35 134/62- priority 14.09.62- publication 06.05.64.
  90. E., Nottenbom W. // Ztschr. anorg. Chem. 1914, Bd. 89, S. 405 -410.
  91. D.L., Kleinberg J. // J. Amer. Chem. Soc. 1954, vol. 6, p. 32 973 300.
  92. HJ. // J. Catalys. 1972, vol. 26, p. 167- 174.
  93. J. // Kogai to Taisau 1981, vol. 17, p. 1109−1112.
  94. T. // Kogyo Kagaku Zasschi. 1959, vol. 62, p. 1555- 1559.
  95. Т., Mituzawa S. // Ibid., p. 1718−1722.
  96. Т., Mituzawa S. // Nippon Kagaku Kaishi 1978, p. 1032−1036.
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?