Поточно-механизированные линии для прокатки вулканитовых листов

Приготовленная на валковом смесительном оборудовании абразивная вулканитовая смесь загружается на передающие тележки и подается на загрузочные устройства ПМЛ для прокатки полос в виде листовых полуфабрикатов, а затем и листов. В качестве валкового оборудования для прокатки полос на современных поточно-механизированных линиях используются: одноклетевые станы дуо (вальцы), в которых оси валков расположены в одной горизонтальной плоскости, двухклетевой стан типа тандема с чер;

Рис. 7.11. Технологические схемы прокатки листов из вулканитовой смеси.

новой клетью трио специальной конструкции и чистовой клетью дуо и трехклетевые станы типа тандема с черновой клетью трио, предчистовой и чистовой клетями дуо. Технологические схемы прокатки листов высотой от 0,6 до 53 мм на трех поточно-механизированных линиях разных типов приведены на рис. 7.11.

Технология прокатки листовых полуфабрикатов и листов на ПМЛ с одноклетевым станом

Вулканитовые листы, полученные на ПМЛ с одноклетевыми станами дуо, оси рабочих валков которых расположены в одной горизонтальной плоскости, используются для вырубки кольцевых полуфабрикатов. Эти кольцевые полуфабрикаты собирают в пакеты, а из них прессованием в закрытых пресс-формах на гидравлических прессах получают заготовки высоких (до 275 мм) шлифовальных и полировальных кругов преимущественно типов 1, 5, 7 и 36 (см. рис. 7.1 и 7.2).

Схема, указывающая последовательность выполнения технологических операций и порядок расположения основного оборудования ПМЛ, приведена на рис. 7.12. На ПМЛ с ковшовой подачей абразивной кусковой массы получают шлифовальные круги типа 1 диаметрами от 250 до 500 мм и высотой от 50 до 200 мм, полировальные круги типа 1 диаметром 500 мм и высотой 80 мм, шлифовальные круги типа 5 диаметром 350 и 400 мм и высотой от 50 до 120 мм, шлифовальные круги типа 7 диаметром 300 и 350 мм и высотой от 100 до 275 мм и шлифовальные круги типа 36 диаметром 350 и 400 мм и высотой от 50 до 120 мм.

К технологическим операциям прокатки на стане дуо ПМЛ с ковшовой подачей абразивной смеси относятся:

установка заданного створа валков, преимущественно размером от 9 до 13 мм; достижение с помощью систем охлаждения и нагрева заданного температурного поля валков, при котором прокат должен иметь во время прокатки температуру от 30 до 60 °C;

загрузка вулканитовой смеси в ковш подачи;

подача с помощью ковша вулканитовой смеси в загрузочный бункер прокатного стана;

прокатка листовых полуфабрикатов высотой преимущественно 10—13 мм;

Рис. 7.12. Поточно-механизированная линия с одноклетевым станом дуо:

1 — загрузочный бункер; 2— кусковая абразивная масса; 3— клеть дуо; 4— полуфабрикат листа; 5— вырубной пресс; 6— участок сборки пакетов; 7— гидравлический пресс; 8— пресс-форма; 9— приемный транспортер; 10— транспортер возврата облоя сборка из листового полуфабриката пакета укладкой его по длине в несколько слоев;

прокатка пакета в листовой полуфабрикат (пакетная прокатка выполняется последовательно не менее чем за три прохода), а затем в лист высотой преимущественно 10±0,5 мм;

подача вулканитового готового листа на стол вырубного пресса.

Значение рабочего зазора между валками стана определяется в основном заданным размером высоты круга и режимом обжатий пакета кольцевых полуфабрикатов при прессовании в закрытой пресс-форме. Высоту пакета можно регулировать также количеством кольцевых полуфабрикатов.

От температуры рабочих валков зависят сопротивление деформации и пластические свойства проката, адгезия проката к поверхностям валков и условия трения на поверхностях контакта, а также значение эластического восстановления высоты проката после выхода из валков.

Увеличение температуры валков снижает сопротивление деформации, повышает пластические свойства проката, что ведет к снижению значения эластического восстановления высоты проката и повышению его качества (исключаются непроформованные участки, увеличивается однородность структуры). Кроме того, снижается расход энергии на процесс прокатки. Но при этом увеличивается адгезия проката к поверхностям валков и меняются условия трения. Поэтому температурные условия прокатки должны назначаться с учетом состава вулканитовой массы и связки, а также зернистости шлифовального материала. Температура валков и проката не должна превышать 60 °C, поскольку при такой температуре начинается процесс вулканизации. Из пакета кольцевых полуфабрикатов с подвулканизированными поверхностями невозможно прессованием получить высокую заготовку абразивного круга.

Следует иметь в виду, что загружаемая в ковш вулканитовая масса должна иметь температуру нс ниже 30 °C. Если вулканитовая масса имеет более низкую температуру, ее для разогрева следует повторно подвергать прокатке на смесительном валковой оборудовании.