Системы контроля испытаний и диагностирование при реостатных испытаниях дизелей

Диагностирование — особый технологический процесс технического контроля — определение технического состояния и прогнозирование работоспособности оборудования по диагностическим параметрам, функционально связанным с рабочими параметрами, характеризующими техническое состояние этого оборудования. Диагностическими параметрами могут быть потребляемый ток, электрическое сопротивление, тепловой режим, вибрация и шумовой эффект, степень герметичности, наличие продуктов изнашивания трущихся деталей в смазочных маслах и т. д.

Технической диагностикой решаются три типа задач:

• 1) задачи диагноза — т. е. определение технического состояния, в котором находятся локомотив и его элементы в настоящий момент времени;
• 2) задачи прогнозирования состояния локомотива и его элементов, в котором они будут находиться в некоторый будущий момент времени;
• 3) задачи генеза — определение состояния локомотива и его элементов, в котором они находились в некоторый прошлый момент времени.

Позиции (посты) диагностики могут включаться в поточные линии в начале для выявления неисправностей, в конце — для контроля исправного состояния после ТО и ремонта. Входные и выходные посты диагностики могут совмещаться. Средства технической диагностики должны не только способствовать предупреждению отказов и выявлению неисправностей, но и прогнозировать остаточный ресурс исправной работы контролируемых агрегатов и узлов. Такое прогнозирование базируется на статистических методах теории надежности и предполагает выявление статистических закономерностей распределения отказов. Процесс прогнозирования может быть автоматизирован. Для этого применяют специальные вычислительные устройства — экстраполяторы, или предсказывающие фильтры.

Системы диагностирования могут быть: локальные или общие; функционального или тестового диагностирования; универсальные или специализированные; встроенного диагностирования или внешними средствами; автоматические, автоматизированные или ручные.

Встроенные средства диагностирования, разрабатываемые на стадии проектирования локомотивов, обеспечивают непрерывный контроль рабочих или диагностических параметров оборудования локомотивов в процессе их эксплуатации, К таким средствам относятся амперметры, скоростемеры, термометры, микропроцессорные системы управления и регулирования локомотивов (МСКУ-1, АСУ «Локомотив», УСТА, ED 2000 и др.).

Получают распространение виброакустические методы диагностики агрегатов локомотивов. При помощи этих методов диагностируют состояние цилиндро-поршневой группы дизеля, форсунок, турбокомпрессоров, редукторов, колесно-моторных блоков и др.

Для диагностирования состояния электровозов применяется стационарная проверочная универсальная машина-автомат ПУМА-Э.

Проверочный комплекс включает в себя высоковольтный блок коммутации, блок измерения сопротивления изоляции, источник питания силовых цепей, источник питания цепей управления, датчики подъема и нажатия на контактный провод токоприемника, датчики срабатывания контакторных элементов группового переключателя угла его поворота, стыковочные устройства, выносной пульт оператора и др. для технического диагностирования на электровозе устанавливают датчики, выходные сигналы которых несут необходимую информацию о состоянии оборудования.

Проведение работ по диагностике локомотивов и согласованию этих работ с системой технического обслуживания и ремонта привело к созданию поточных линий комплексной диагностики при проведении ТО-3, ТО-6, ТО-7 и ТО-8.

Бортовые системы диагностики в сочетании со стационарными устройствами проверок и поиска неисправностей позволяют получить необходимую информацию для управления состоянием локомотивов, снизить расходы на обслуживание и ремонт и уменьшить число внеплановых ремонтов и отказов локомотивов в пути следования.

Одним из видов технической диагностики является неразрушающий контроль (НК) деталей ТПС, который выявляет зарождающиеся дефекты в деталях на ранней стадии. Система НК должна являться обязательной и неотъемлемой частью технологии ремонта и техобслуживания ТПС. Далее изложены предварительные сведения о возможностях оптического метода контроля с применением эндоскопов: особенности их использования в локомотивном хозяйстве, возможные объекты контроля, перспективы метода и существующих средств оптического контроля.

При эксплуатации ТПС основным типом дефекта, приводящим к выходу оборудования из строя, являются усталостные трещины, которые начинают развиваться на поверхностях деталей. К дефектам также относятся закоксованность или загрязненность отверстий, клапанов, места ненормированного трения деталей и т. д. Для их выявления оптимален визуальный (оптический) контроль. Однако для осмотра труднодоступных узлов и деталей необходима полная или частичная разборка агрегата или узла, что понижает надежность изделия и приводит к дополнительным затратам.