Технологическая схема производства сырокопченых колбас

Сырье Для производства сырокопченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир-сырец говяжий подкожный, жир-сырец бараний подкожный и курдючный. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5…7 лет и от лопаточной части взрослых свиней (2…3 года). Охлажденное сырье должно быть не более 2…3-суточной выдержки, замороженное — не более 3 мес хранения.

Подготовка сырья Замороженное мясо на кости предварительно размораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0…4 С или размороженное с температурой не ниже 1 С. В процессе жиловки говядину, баранину, свинину разрезают на куски массой до 300…600 г, грудинку свиную на куски массой 300…400 г, шпик хребтовой на полосы размером 15×30 см.

Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, грудинку, шпик, жир-сырец) необходимо охладить до 2±2 С или подморозить до -2 ±1 С.

Сырокопченые колбасы можно изготавливать двумя способами.

Первый способ

Посол сырья Жилованную говядину, баранину, и свинину солят в кусках, добавляя на 100 кг мяса 2,5 кг поваренной соли (схема 1). Посоленное сырье выдерживают при 3 ±1 С в течение 5…7 сут.

Приготовление фарша Выдержанные в посоле куски говядины, баранины, нежирной и жирной свинины измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм, куски полужирной свинины — с диаметром не более 6 мм, грудинку, жир-сырец, шпик — на шпигорезках различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 5…7 мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка, или мадеры и нитрита натрия. Затем последовательно добавляют в мешалку полужирную, жирную свинину, грудинку, шпик или жир-сырец и продолжают перемешивать 3 мин. Нитрит натрия применяют в количестве 10 г в виде 5%-ного раствора, равномерно распределяя его в фарше.

При использовании несоленых грудинки, шпика или жира-сырца одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3,5% от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками грудинки, шпика, жира, полужирной и жирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 8…10 мин.

Фарш выдерживают в емкостях слоем толщиной не более 25 см в течение 24 ч при 2±2 С для его созревания.

Наполнение оболочек фаршем Проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезанием перемычки между батонами.

Осадка Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5…7 сут при температуре 3±1 С и относительной влажности воздуха 87±3%. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. Окончание процесса осадки определяют по оболочке, она должна быть подсохшей, плотно облегать колбасу, при нажатии на колбасу фарш не должен двигаться, он становится упругим, ярко-красного цвета.

Копчение После осадки колбасу коптят в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2.3 сут при 20±2 С, относительной влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0,2…0,5 м/с.

Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования закала — уплотнения поверхностного слоя.

Сушка Колбасу сушат 5…7 сут в сушилках при 13±2 С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проводят в течение 20…23 сут при 11±1 С, относительной влажности 76±2% и скорости движения воздуха 0,05…0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25…30 сут в зависимости от диаметра оболочки.