Растаривающие устройства. 
Оборудование подготовительных процессов заводов пластмасс

При поставке сырья, расфасованного в мешках, биг-бегах или октабинах, с разгрузочной площадки оно поступает в помещение, в котором смонтированы растарочные установки. Для растарки сырья, поступающего в мешках, используются либо ручные, либо автоматизированные растарочные установки. Растарка сырья, упакованного в биг-беги, как правило, осуществляется на ручных установках. Сырье из октабинов растаривается на специализированных устройствах.

Растариватель представляет собой емкость бункера, установленную на собственные опоры. Сверху над емкостью бункера располагается растарочный стол, имеющий сетчатую поверхность и аспирационный кожух, в который вмонтирован собственный фильтр.

Ручная растарочная установка (рис. 1.5) представляет собой емкость с коническим днищем, боковым и верхним отверстиями. Непосредственно под боковым прямоугольным отверстием на уровне примерно 800 мм от пола установлен растарочный стол 6, на который рабочий вручную укладывает полный мешок с сырьем.

Далее мешок вручную ножом разрезают и поднимают с двух сторон, опорожняя содержимое в емкость бункера на решетку 4, закрепленную в середине растарочного стола. Содержимое мешка падает в емкость, а мешок остается в руках рабочего или на решетке. Пустые мешки, как правило, складываются на паллету, на которой было подвезено сырье, а потом отвозятся для упаковки в кипы.

Рис. 1.5. Схема ручного растаривающего устройства:

• 1 — вентилятор; 2 — фильтр; 3 — наклонная пластина;
• 4 — решетка; 5 — емкость; 6 — растарочный стол;

А — отверстие для запыленного воздуха; Б — приемное отверстие с люком;

В — отверстие для удаления воздуха из емкости Верхнее отверстие в устройстве (на рис. 1.5 не показано) служит для растаривания биг-бегов, которые предварительно над ним подвешиваются с помощью кран-балки, электротали или погрузчика. В емкостной части установки предусматриваются датчики максимального и минимального уровня заполнения. Естественно, что при встряхивании мешков и падении сырья в емкость образуется много пыли. Поэтому установки снабжаются устройствами отсоса и фильтрации воздуха. Пока содержимое мешка разгружается, пылеобразование устраняется, посредством встроенного фильтра.

Накопленная во время работы в фильтре пыль разгружается в емкость бункера, вследствие срабатывания пневматической системы регенерации фильтра. Это осуществляется при закрытой дверце аспирационного кожуха. Таким образом, в процессе растаривания мешков полностью исключаются пылеобразование и унос материала.

На боковой поверхности корпуса растаривателя возможна дополнительная установка приемника для сброса и уплотнения пустых мешков. Возможны модификации растаривателей с различными объемами бункерных емкостей и регулируемыми высотами их опор. Бункерные емкости оснащаются дисковыми затворами, открытие которых обеспечивает дальнейшую выгрузку и транспортирование материала.

Под коническим днищем устройства при работе с материалами, обладающими плохой сыпучестью, устанавливается объемный секторный дозатор.

Столешница растаривающего устройства, на которую укладывают мешки с сырьем, как уже говорилось, для удобства работы должна находиться примерно на уровне 800 мм от пола. В то же время суммарная высота расположенных под полкой емкости, соединительных фланцев, а также находящихся под растаривающим устройством секторного дозатора или промежуточной емкости несравненно больше. В связи с этим ручное растаривающее устройство надо устанавливать либо на сварной эстакаде, либо нижняя часть устройства и находящееся под ним оборудование должны размещаться в приямке. Последний вариант (рис. 1.6) предпочтительнее, так как в случае использования эстакады сырье необходимо не только доставлять к растарочному устройству, но и поднимать его на уровень пола эстакады.

Рис. 1.6. Схема монтажа ручных растеривающих устройств:

1 — кран-балка; 2 — биг-бег; 3 — растаривающее устройство; 4 — секторный дозатор; 5 — промежуточная емкость; 6 — паллета с мешками Размеры приямка должны давать возможность монтажа, демонтажа и периодического обслуживания размещенного в нем оборудования.

Для растаривания сырья из мягких контейнеров иногда используются специализированные станции (рис. 1.7) [2]. В состав базового модуля станции растаривания входит рама, на которую устанавливается подъемный механизм грузоподъемностью от 500 до 2000 кг и растаривающий модуль. Растаривающий модуль состоит из приемного бункера, в который вмонтирован люк для обслуживания мешка с материалом, устройства встряхивания биг-бега и блока управления устройством встряхивания. Приемный бункер с общей рамой станции соединен через резиновые амортизаторы — виброизоляторы, которые препятствуют передаче виброимпульсов на конструктивные элементы растаривающего модуля.

Подача мягкого контейнера с сырьем в зону работы агрегата осуществляется погрузчиком или штабелером. Далее контейнер с помощью строп крепят к металлической рамке, которая входит в комплект грузоподъемного механизма станции.

Рис. 1.7. Схема станции растаривания биг-бегов.

Контейнер подается в зону разгрузки модуля растаривания на приемный бункер модуля. Выгрузка материала из мешка осуществляется самотеком. Если подача материала из контейнера приостанавливается, необходимо немного приподнять контейнер с помощью грузоподъемного устройства над бункером растаривающего модуля, тем самым дать возможность материалу покинуть контейнер, периодически запуская устройство встряхивания. Для подачи сыпучего материала из станции растаривания могут использоваться, например, винтовые конвейеры длиной, зависящей от свойств подаваемого сырья и расстояния подачи. Бункер станции растаривания соединяется с винтовым конвейером через поворотную заслонку. Станция растаривания комплектуется устройством вспарывания мешка-вкладыша и рукавным фильтром.

При небольших объемах сырья для загрузки силосов или контейнеров может использоваться простейшее ручное растаривающее устройство (рис. 1.8), состоящее из приемной воронки, которая опционально может быть оборудована ножами для легкого вскрытия мешков, разъемами для индикатора уровня и ротационной блокировки выпускного клапана, шлюзового дозатора и воздуходувки. Подобные устройства не оборудованы системой вытяжки и фильтрации воздуха. Поэтому область их использования достаточно узкая.

Рис. 1.8. Внешний вид простейшего растаривающего устройства.

Автоматическое растарочное устройство (рис. 1.9) отличается тем, что мешки вручную только укладываются с транспортной паллеты на наклонный транспортер, затем мешки переходят на приводной рольганг, соответствующим образом ориентируются и поступают под автоматическое режущее устройство, вспарывающее эти мешки.

Рис. 1.9. Схема автоматического растаривающего устройства:

• 1 — пресс; 2 — сборник; 3 — вентилятор; 4 — фильтр; 5 — дисковые ножи; 6 — сито; 7 — приемная воронка; 8 — дозатор; 9 — конвейер;
• 10 — опрокидыватель; 11, 12 — трубопроводы

У решетки, установленной над емкостью, располагается встряхивающее устройство, обеспечивающее освобождение мешка от заполнявшего его порошкообразного или гранулированного материала. Пустой мешок направляется либо на укладчик, собирающих их в кипу, либо на измельчитель. Как и на ручном растарочном устройстве, под коническим днищем емкости устанавливается объемный секторный дозатор, подающий растаренный материал в трубу пневмотранспортной системы.

Полностью автоматизированная станция растаривания (рис. 1.10), может опорожнить полную паллету с мешками (11 слоев) за 7 мин [3].

Рис. 1.10. Внешний вид полностью автоматизированной станции растаривания.

Загрузка полных поддонов с мешками и выгрузка пустых поддонов осуществляется оператором вилочного погрузчика. Все остальные процессы происходят без вмешательства человека.

Каждый цикл станция растаривания берет с паллеты слой мешков, разрезает их и растаривает в загрузочный бункер без какой-либо потери содержимого. Автоматизация процесса растаривания достигается благодаря механическим грейферам, которые захватывают и перемещают мешки с сыпучими материалами. Станция обеспечивает растаривание мешков не зависимо от того, в каком положении они находятся на паллете. Содержимое мешка опорожняется практически на 100%, таким образом, исключая лишние потери. Во избежание переполнения контейнера выполняется постоянный замер уровня сырья в загрузочном конусе. Кроме того, установка позволяет задать точное количество мешков для растаривания, необходимое для наполнения той или иной емкости, что облегчает работу оператора. Пустые мешки собираются в специальный контейнер. Управление станцией осуществляется автоматически с помощью сенсорного экрана.

Для растаривания сырья, поставляемого в октабинах, используются опрокидыватели, принципиальная схема конструкции которых приведена на рис. 1.11.

Рис. 7.7 7. Принципиальная схема опрокидывателя октабинов:

1 — станина; 2 — опрокидывающаяся платформа; 3 — пневмоцилиндры.