Технологические схемы производства кругов на бакелитовой связке для обдирочного шлифования
Порядок растворения высоковязкого бакелита следующий: высоковязкий бакелит заливается в расходный бак с паровой рубашкой, в котором подогревается в течение 0,5—1,0 ч, после чего проверяется его вязкость. При вязкости более 15 с жидкий бакелит должен быть растворен одним из вышеперечисленных растворителей. При растворении спиртом последний с 25% воды выливается в бак, и в него постепенно при… Читать ещё >
Технологические схемы производства кругов на бакелитовой связке для обдирочного шлифования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Технология изготовления абразивного инструмента на бакелитовой связке для обдирочного шлифования со скоростью 50 м/с и для чистового шлифования со скоростью 40 м/с.
Изготовление абразивного инструмента твердостью СМ-ВТ для обдирочного и чистового шлифования производится методом холодного прессования и термообработкой в бакелизаторе; технологическая схема производства представлена на рис. 6.7. В качестве шлифматериала используют электрокорунд нормальный и черный карбид кремния (зернистостью 25—125); шлифзерно регене;
Рис. 6.7. Технологическая схема производства абразивного инструмента для обдирочного шлифования со скоростью 50 м/с и чистового шлифования.
со скоростью 40 м/с рированное из отходов шлифкругов на бакелитовой связке; порошкообразное связующее — пульвербакелит (ПБ); жидкий бакелит марки БЖ-3; криолит. Все материалы должны соответствовать действующим ГОСТам и ТУ.
Перед запуском в производство шлифматериалы и все дополнительные компоненты должны иметь температуру 18—20 °С. Пульвербакелит просеивается на подвесном сите с сеткой № 1,25—1,0 в целях удаления комков, а криолит — через сетку № 1,0−0,8 для шлифкругов зернистостью 160−63 и № 05—0315 для шлифкругов зернистостью 50−16.
Жидкий бакелит применяется вязкостью до 15 с; более вязкий бакелит требует подогрева или разведения растворителями (спиртом, ацетоном, фурфуролом).
Порядок растворения высоковязкого бакелита следующий: высоковязкий бакелит заливается в расходный бак с паровой рубашкой, в котором подогревается в течение 0,5—1,0 ч, после чего проверяется его вязкость. При вязкости более 15 с жидкий бакелит должен быть растворен одним из вышеперечисленных растворителей. При растворении спиртом последний с 25% воды выливается в бак, и в него постепенно при непрерывном перемешивании сливается подогретый высоковязкий бакелит.
Расход спирта и фурфурола для растворения высоковязкого бакелита представлен в табл. 6.14.
Приготовление формовочных смесей производится при температуре 18- 20 °C в смесительных машинах любой конструкции.
Рецептуры абразивных смесей приведены в табл. 6.15. Очередность загрузки компонентов и длительность их смешивания должны быть такими: шлифзерно + + жидкий бакелит — 3−4 мин; криолит— 1—1,5 мин; пульвербакелит — 0,5;
1,0 мин; всего — 4,5−6,5 мин. Для уменьшения пылеобразования вместе с жидким бакелитом заливается 200 ч. веретенного или трансформаторного масла.
После окончания смешивания полученная смесь просеивается через сетку № 2,0—2,5 в кюбель.
Во вновь приготовленную смесь разрешается добавлять остатки массы от предыдущей смены, а также раздробленный и рассеянный брак сырых кругов в количестве не более 5 кг на мешалку.
Операция формования заготовок кругов производится на гидравлических прессах усилием 6,3 МН. Пресс-форма перед засыпкой в нее смеси тщательно протирается смазкой.
Смазка для пресс-форм изготавливается из парафина и керосина в весовом соотношении 1:1. Взвешенный парафин помещается в емкость и подогревается до расплавления, после чего его греют 15−20 мин и вливают в емкость взвешенный керосин. Смесь тщательно перемешивают. Смазка готова к употреблению после остывания до 20−25 °С. В процессе бакелизации абразивного Таблица 6. 1 4.
Расход спирта и фурфурола для растворения высоковязкого бакелита до требуемой вязкости.
Вязкость бакелита, с. | Расход спирта, кг. | Расход форфурола, кг. | Требуемая вязкоегь, с. |
19,6. | ; | ||
16,8. | ; | ||
91−100. | ; | ||
91−100. | 2−7. | ||
14−20. | ; | 4,5. | 8−15. |
14−20. | 8,0. | 2−7. |
Примеры составов формовочных смесей при изготовлении абразивного инструмента на органической связке для обдирочного шлифования (К — 35—50 м/с) Таблица 6. 1 5.
Состав формовочной смеси, %. | Источник информации. | Авторы. |
Абразивный материал 91А — 70−75 Жидкий бакелит — 5−8 Пульвербакелит — 10−12 Шамотно-карбидокремниевая смесь — 8−12. | SU 1 255 413 А (51)4 В24 D 3/34 3/04. Опубл. 07.09.86. Бюл. № 33. | И.И. Монахов, А. И. Кураков, В. А. Иванилов, В. М. Киркач, В. Л. Круглов, З. В. Коняшина. |
Абразивный материал 14А — 77 Жидкий бакелит БЖ-3 7,7 + хлорид — 7,7 Алюминий — 0,2−0,5 Пульвербакелит — 7,6 Криолит — 7,7. | SU 1 579 751 А1А (51)5 В24 D 3/28. Опубл. 23.07.90. Бюл. № 27. | В.М. Климович. Ю. А. Сидоренко. |
Абразивное зерно — 80,0−93,3 Жидкий бакелит — 3,8−16,2 Порошкообразное фенольное связующее и наполнители- 16,2−1,3. | SU 1 611 719 А1 (51)5 В24 D 3/28. Опубл. 07.02.90. Бюл. № 45. | В.Н. Бехтерев, В. В. Райт, Ф. М. Ромазанов. |
Абразив — 72,0−85,3 Органическое связующее — 9−14 Криолитизированный кремнезем 1,6−6,5. Соединение кальция остальное. | SU 1 036 512 A3 (51) В24 D 3/28. Опубл. 23.08.83. Бюл. № 31. | М.И. Брагина, А. Г. Морозова, В. Г. Бамбуров, Л. И. Богачева, А. А. Пыльнев, А. А. Керзаков, Б. Л. Фссснко, А. С. Корабицын. |
Абразивное зерно Жидкий увлажнитель (резольная смола с содержанием фенола до 20% и влаги 6−7%) Порошкообразный связующий (аминомстилированнмй поликсифеиилметилеи). Увлажнитель и связующее берут в соотношении 1:3—1:4. | А. с. 445 566 (51) М КЛ В24 D 3/20. Опубл. 05.10.74. Бюл. № 37. | С.Н. Бреслер, К. Н. Кумсков, А. И. Смирнова, А. М. Юферов. |
Абразив — 54,0−96.0 Синтетическая смола — 2,99−15,30 Наполнители (пирит, криолит) — 1,0−30,0 Фторсилоксановое масло — 0,01−0,70. | А. с. 476 153 (51) МКЛ В24 D 3/00, В24 D 3/34. Опубл. 05.07.75. Бюл. № 24. | О.Н. Лангин. |
Нормальный электрокорунд — 14А-40 100 Нормальный электрокорунд — 14А-12−11 Фурфурол — 0,25. Фенолформальдегидная смола СФП-0119А — 1,5 Криолит -1,12 Поглотительное масло — 0,31 Хлорпарафнн — 0,31. | SU 1 060 452 А 3(51) В24 D 3/20, В24 D 3/34. Опубл. 15.12.83. Бюл. № 46. | С.П. Суров. |
Абразивное зерно — 70−80 Жидкий бакелит — 4−5 Пульвербакелит — 5−6 Пирит — 4−5 Криолит — 4−7 Асбест — 2−3. Ортофосфорная кислота — 1 -4. | А. с. 775 116 (51) МКЛ3 С09 К ¾. Опубл. 30.10.80. Бюл. № 40. | А.III. Овсянников, Л. А. Волович, И. П. Козыряцкий, И.С. Шевлюк-Белова. |
Р
Состав формовочной смеси, %. | Источник информации. | Авторы. |
Электрокорунд нормальный, электрокорунд циркониевый в соотношении 50: 50 — 54,0 Органическое связующее — 27,0 Наполнитель — пирит — 14,0 Окись кальция — 3,0. Увлажнитель — 75%-ный раствор эпоксидной смолы в фурфуроле — 2,0. | А. с. 823 102 51 МКЛ3 В24 О 3/20. Опубл. 23.04.81. Бюл.№ 15. | С.Н. Бресслер, И. Я. Жабин, Г. В. Костин В.Н. Кумсков и др. |
Карбид кремния зеленый 63С 25−100 Пульвербакелит 6,5−17,0 Жидкий бакелит — 2,3−3,2 Калий борфтористый — 10,0−16,0. | А. с. 810 471 (51) МКЛ3 В24 Э 3/34. Опубл. 07.03.81.Бюл.№ 9. | Г. И. Саютнн, В. А. Носенко, В. П. Сиротин, С. В. Татарникова и др. |
Карбид кремния зернистостей 160, 125, 100 в соотношении 1:1:1- 52−62 Органическое связующее — 24−29 Увлажнитель — 1−6 Минеральный наполнитель — 8−18. | А. с. 818 845 (51) МКЛ3 В24 О 3/28. Опубл. 07.04.81. Бюл. № 13. | М.Г. Эфрос, Х. А. Мамин, Е. Я. Туник, С. Н. Бреслер и др. |
инструмента она испаряется с поверхности изделия, а затем при остывании в виде скоксовавшейся сажи и парафина оседает на лопастях вентиляторов и в трубопроводах вытяжной вентиляции.
Авторы [349] предлагают смазку «соапсток» из светлых масел (по ТУ 18 РСФСР 564—74), представляющую собой мыльно-щелочной раствор неконцентрированный с содержанием до 20% растительных жиров. Соапсток не имеет недостатков, свойственных парафино-керосиновой смазке, нетоксичен, абсолютно безвреден и не оказывает иссушающего воздействия на кожу рук. Температура вспышки соапстока не зафиксирована при нагревании смазки до 500 °C, он неогнеопасен.
Навеска для сырого круга взвешивается на весах с точностью до ±0,5% и высыпается в пресс-форму, где тщательно разравнивается плоской ровнялкой. При формовании скоростных кругов (50 м/с) навеска смеси делится на две равные части, засыпается первая половина навески, разравнивается, укладывается точно по центру кольца пресс-формы арматурное кольцо, затем засыпается вторая половина навески и тщательно разравнивается плоской ровнялкой; обе навески засыпаются строго на керн.
Формование кругов производится до заданной высоты. Манометрическое давление при прессовании является ориентировочным для настройки высоты круга по первым трем-четырем кругам. Отклонение высоты заформованных кругов не должно превышать ±1 мм. Все изделия высотой более 25 мм формуются с подпрессовкой, которая осуществляется с помощью буксирных плит для изделий высотой свыше 100 мм. Свежезаформованные круги вручную снимаются с рабочей плиты и укладываются на плиты вагонеток, которые затем направляются на бакелизацию.
Бакелизация шлифкругов осуществляется в камерных электробакел и заторах, оборудованных приборами для контроля и автоматического ведения режима бакелизации. Температура в камерах бакелизаторов в момент загрузки изделий не должна превышать 60 °C, колебания показаний температуры на регулирующих приборах разрешаются в пределах ± 10 °C от заданного режима.
Режим бакелизации, например, для кругов диаметром 450 мм: / = 100- 105 °С- 1 ч; 105 °С- 1 ч; 105—110 °С — 1 ч; 110−115 °С — 1 ч; 115−120 °С- 1 ч; 120−140 °С- 1 ч; 140—160 °С — 1 ч; 160−180 °С — 1 ч; 180−190 °С — 1 ч; 190−200 °С — 1 ч; 200 °C — 1 ч; остывание — 2 ч; итого —13 ч.
После окончания бакелизации отключаются нагревательные элементы, и камеры вентилируются в течение 30 мин, затем вагонетки выкатываются под зонт охлаждения. Охлажденные изделия разгружаются по партиям в стопки. Для предотвращения возможности воспламенения конденсированных горючих осадков и нормальной работы вентилятора внутренняя поверхность его кожуха и лопасти должны очищаться не реже одного раза в месяц.
Шлифкруги, имеющие отклонения размеров посадочного отверстия от допускаемых по ГОСТу, проходят калибровку или расточку отверстий.
Калибровка отверстий диаметром 76 мм производится парафиново-канифольной смесью, содержащей парафина 85 вес. ч. и канифоли 15 вес. ч.; наибольший слой калибровки — 5 мм. Отверстия диаметром 203 мм калибруются смесью, состоящей из нитроэмали № 624 50 вес. ч. и талька 50 вес. ч.; смесь перемешивается до однородного состава без крупинок и комков.
Расточка отверстий производится на сверлильных станках чугунной дробью зернистостью № 100−80 при помощи специальных оправок-сверл: круг устанавливается на столе, в отверстие насыпается металлическое зерно, включается станок, сверло подводится к отверстию, и производится расточка. После обработки круги отправляются на контроль, который осуществляется по следующим параметрам: геометрические размеры должны соответствовать ГОСТ 2424–85; неуравновешенность — первого, второго и третьего класса по ГОСТ 3060–86; механическая прочность — по ГОСТ 12.3.028—86 и ГОСТ 30 513–97; твердость — по ГОСТ 18 118–79.
Маркировка, упаковка, хранение и транспортировка осуществляются по ГОСТ 27 595–97.