Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Структура и свойства антифрикционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов

Диссертация: Структура и свойства антифрикционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Создание и эффективное использование новых, в том числе, модифицируемых материалов, технологических приемов их получения и управления функциональными свойствами — неизменно актуально, поскольку обусловлено требованием материального производства вне зависимости от экономической ситуации. Повышенный интерес исследователей и практиков к этой проблематике, важность которой неизменно подтверждается… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Анализ условий формирования структуры и свойств композиционных материалов на основе железа, стали и псевдосплавов с неметаллическими присадками
    • 1. 1. Практика получения композиций и спеченных материалов на основе железа, их свойства и использование
    • 1. 2. Анализ состояния теории и практики использования предварительного терморафинирования и химико-термической обработки порошковых композиций
    • 1. 3. Структура и свойства порошковых материалов в зависимости от характеристик исходных композиций. Модели взаимосвязи состава, структуры и свойств порошковых материалов
    • 1. 4. Цель работы и задачи исследований
  • 2. Методика проведения экспериментальных работ и обработки опытных данных
    • 2. 1. Исходные материалы
    • 2. 2. Методика получения микрокомпозитов системы и композиционных материалов на их основе
      • 2. 2. 1. Обоснование выбора приемов химико-термической обработки (сульфидирования) железного порошка, как матричной основы композиционных материалов
      • 2. 2. 2. Оборудование для химико-термической обработки порошка в вибрирующем слое
    • 2. 3. Оборудование и методика проведения триботехнических испытаний
    • 2. 4. Построение математических моделей зависимостей технологических свойств композиций от концентрации добавок легирующих элементов
  • -22.4.1. Разработка плана и проведение эксперимента. Постановка задачи и условия исследований
    • 2. 4. 2. Планирование обобщенных экспериментов
    • 2. 4. 3. Описание используемых функций пакета MathCAD
    • 2. 5. Методы изучения механических и эксплуатационных характеристик
  • 3. Теоретические предпосылки для разработки метода химико-термической обработки железных порошков, обеспечивающего требуемые функциональные свойства микрокомпозитов
    • 3. 1. Состояние вопроса и постановка задачи
    • 3. 2. Диффузионно-химические аспекты, физическое и математическое моделирование условий формирования структуры и свойств при химико-термической обработке дисперсных материалов
    • 3. 3. Обобщенная модель системы «газ — частица порошка» для описания и диагностики процесса поверхностного насыщения
    • 3. 4. Экспериментальное исследование процесса осаждения серы на железный порошок
      • 3. 4. 1. Предварительный анализ условий образования железо-серных микрокомпозитов
      • 3. 4. 2. Особенности технологических приемов насыщения серой железного порошка путем химико-термической обработки в вибрирующем слое
      • 3. 4. 3. Кинетика процесса сульфидирования железного порошка в вибрирующем слое
  • 4. Исследование структуры и свойств железо-серных микрокомпозитов и спеченных материалов на их основе
    • 4. 1. Химический состав железо-серных микрокомпозитов
    • 4. 2. Исследование структуры, морфологии поверхности и физических свойств микрокомпозитов «железо-сера»
    • 4. 3. Структура и технологические свойства микрокомпозитов, сырых брикетов и спечённых материалов
      • 4. 3. 1. Анализ взаимосвязи качества исходных железных порошков, формируемого состава микрокомпозитов «железо-сера» по диаграмме «состав-уплотняемость»
    • 4. 4. Исследование механических свойств спеченных материалов
    • 4. 5. Анализ триботехнических характеристик
    • 4. 6. Обрабатываемость резанием спеченных железо-серных материалов
    • 4. 7. Алгоритм создания эффективных композиционных материалов наоснове железо-серных микрокомпозитов, получаемых ХТО ВС
    • 4. 8. Выводы по главе
  • 5. Технологическое оборудование и промышленные испытания химико-термической обработки микрокомпозитов и антифрикционных материалов
    • 5. 1. Проектирование и изготовление пилотной и опытно-промышленной установки получения микрокомпозитов химико-термической обработкой в вибрирующем слое
    • 5. 2. Практика химико-термический обработки (сульфидирования) порошков и получения микрокомпозитов и спеченных антифрикционных изделий

Структура и свойства антифрикционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Создание и эффективное использование новых, в том числе, модифицируемых материалов, технологических приемов их получения и управления функциональными свойствами — неизменно актуально, поскольку обусловлено требованием материального производства вне зависимости от экономической ситуации. Повышенный интерес исследователей и практиков к этой проблематике, важность которой неизменно подтверждается формированием соответствующих государственных научно-технических программ и заданий [1−3], вполне оправдан по причине несомненных экономических преимуществ применения таких материалов. Выигрышными примерами прогрессивных материалов настоящего периода развития науки и техники являются металлокомпозиты и металлопластики, градиентные, полиструктурные, слоистые и т. п. конструкции, среди которых значимое место занимают композиционные порошковые материалы для машиностроения — антифрикционные, конструкционные, электротехнические, изностойкие, каркасные, фильтровые и др. [2,4].

Материаловедение и технология композиционных порошковых материалов — сравнительно молодая отрасль науки и техники, находящаяся в состоянии активного развития и быстрого подъема. Ее преимущества: возможность создания разнообразных композиций материалов, экономичность и высокая технологичность производства (малоотходность — коэффициент использования материала до 99%, ресурсосбережение, сокращение себестоимости изделия, по сравнению с другими видами обработки материалов), возможность получения материалов с особыми функциональными свойствами — самосмазывающиеся антифрикционные, износостойкие, градиентные по структуре и составу и др.) [5−14]. В первую очередь, этим объяснимы непрерывно происходящие процессы расширения номенклатуры изделий, получаемых по технологии композитов, и совершенствования их свойств.

Значимым позитивным фактором, расширяющим перечень достоинств технологии композиционных порошковых материалов, является возможность использования относительно «дешевых» источников сырья для изготовления изделий с приемлемыми потребительскими характеристиками. К таким источникам сырья могут быть отнесены низкосортные металлические порошки общего применения, качество которых может быть улучшено пластифицированием, легированием, поверхностным насыщением в ходе их переработки в изделия.

В связи с созданием объектов новой техники, узлы трения которых должны работать в специфических эксплуатационных условиях, при высоких скоростях и нагрузках, агрессивных средах и т. п., естественно, непрерывно изменяются и конкретизируются требования к материалам узлов трения — подшипникам, тормозам, передаточным устройствам, уплотнениям и пр. Наряду с этим, общий технический прогресс, связанный с повышением скоростей и нагрузок существующих машин и механизмов, также требует переоснащения их узлов трения новыми, более прочными и износостойкими материалами. Технология же композиционных материалов, открывает неограниченные возможности для создания материалов, обеспечивающих надежную работу узлов трения в самых разнообразных условиях, позволив создавать «индивидуальный» материал для конкретного объекта. Таким образом, объективно созданы предпосылки обеспечения срока службы узла трения равного сроку службы механизма в целом [15−19].

Дальнейшие успехи в создании новых антифрикционных материалов и обеспечении оптимальных условий их эксплуатации зависят от достаточно четкого понимания условий трения и изнашивания в зависимости от их состава (композиционности) и достигнутых химических и физико-технологических характеристик — микрофазной структуры на поверхности и в объеме материала, плотности, пористости, несущей способности, прирабатываемости, а также прочности, пластичности, износостойкости и т. п.

Антифрикционные спеченные материалы общемашиностроительного назначения на основе железных и стальных порошков нашли широкое применение в различных узлах машин и механизмов, работающих в условиях ограниченной смазки или ее полного отсутствия [13, 14, 17, 18, 20]. Такие условия эксплуатации характерны не только для ряда открытых узлов, например зерноуборочного комбайна (коленвал соломотряса, привод элеватора подачи зерна в бункер и др.), но также и для ряда аппаратов пищевого производства, где в качестве естественной смазки выступает сама пищевая среда (вода, молоко, растворы) и применение традиционной консистентной или жидкой смазки проблематично.

Введение

в состав композиционного порошкового материала антифрикционных присадок — графита, дисульфида молибдена, серы, фосфора и т. п. сухих смазок — позволяет расширить области практического использования этих материалов для разнообразных условий эксплуатации [13−21].

Одним из эффективных средств против заедания является сульфидиро-вание, при котором повышению износостойкости способствует возникновение тонкой сульфидной пленки на поверхности трения [14, 20−22]. Однако, несмотря на достаточно длительный период применения этих порошковых материалов [21,22], методы их получения и формирования благоприятных микрои макроструктуры для разных условий эксплуатации, резерв их функциональных свойств далеко не исчерпаны, а потому представляет определенный интерес рассмотреть влияние сульфидирования на свойства готовых антифрикционных материалов и изделий на основе серийных железных порошков. При этом одним из направлений оптимизации свойств таких материалов может стать анализ известного противоречия, состоящего:

— в необходимости количественного роста вводимой в состав материала серы для улучшения собственно триботехнических характеристик;

— в необходимости строгого контроля формирования сульфидных микрогетерогенных структур в виде пленки или сетки (непрерывной, локальной), переизбыток которых разупрочняет матричную структуру и снижает несущую способность материалана разрешение которого и направлены выполненные исследования.

Работа выполнена на кафедре «Технология конструкционных материалов» и отделе «Износостойких покрытий и порошковой металлургии» Донского государственного технического университета (ДГТУ, г. Ростов-на-Дону) в соответствии с планами НИР по выполнению заданий ряда научно-технических программ, таких как: «Малотоннажная технология» (1992;1994 г. г.), «Транс-ферные технологии» (1995;1997 г. г.) и др. А в настоящий период — в соответствии с подпрограммой «Новые материалы» научно-технической программы Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники» по разделу «Функциональные порошковые материалы» (проект 202.05.01.026) за 2001;2004 г. г.- отдельные исследования структуры и физико-технологических свойств материалов выполнены в специализированных лабораториях кафедры «Физического и прикладного материаловедения» ДГТУ, а также Институте физики твердого тела РАН (п. Черноголовка, Московской обл.), Центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) ОАО «Ростсельмаш», г. Ростов-на-Дону.

6.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования, прикладные результаты по разработке и практическому использованию закономерностей формирования химического и фазового состава, структуры подшипниковых материалов на основе микрокомпозитов железа и сталей с ультрадисперсными (субмикронными и нанометрическими) подкомпонентамиприсадками серы для создания эффективных антифрикционных изделий узлов трения машин и механизмов.

Подробно исследованы физико-химические и кинетические закономерности процесса химико-термической обработки порошков в их псевдоожи-женном состоянии — вибрирующем слое, приоритетной операции комплексного технологического процесса создания микрокомпозитов и изготовления из них спеченных порошковых изделий. Проведены комплексные-исследования составов, структуры и функциональных свойств композиционных материалов на основе железо-серных микрокомпозитов, исследованы некоторые трибологические характеристики антифрикционных материалов, формирующиеся под влиянием всего комплекса факторов технологического процесса их создания, начиная от первичного состояния порошков-микрокомпозитов, режимов их химико-термической обработки, состава (композиционности) шихты и технологических параметров переработки в изделия.

Таким образом достигнута цель работы и решены поставленные задачи. Что касается научной новизны исследований, то можно отметить следующее:

1) получен модифицированный антифрикционный композиционный материал на основе микрокомпозитов «железо-сера», получаемых кратковременной (10−20 мин.) химико-термической обработкой в вибрирующем слое (ХТО-ВС), обеспечивающий формирование благоприятных гомогенно распределенных ультрадисперсных (субмикронных и нанометрических) фаз подкомпонентов в железной матрице;

2) обеспечена математическая и графическая интерпретация прогнозных и экспериментальных результатов на симплексных диаграммах «состав-свойство», представляющих собой концентрационный треугольник изоуровней функциональных характеристик, для чего разработан и апробирован оригинальный метод компьютерного конструирования композиционных материалов тройной системы ;

3) сформирован банк данных типовых вариантов технологии и достигаемых свойств микрокомпозитов после ХТО-ВС и композиционных антифрикционных и конструкционных материалов системы в зависимости от качества исходного сырья, технологических параметров переработки в широком диапазоне их значений;

4) создан оригинальный зарегистрированный программный продукт и предложена схема многовариантного решения прикладных конкретных задач по подбору состава и обеспечению требуемых свойств антифрикционных материалов на основе микрокомпозитов железа.

Практическая ценность выполненных исследований заключается в:

1) создана лабораторная и опытно-промышленная установка (производительность до 10 кг/час) химико-термической обработки серийных промышленных железных порошков и получения железо-серных микрокомпозитов (0,2−1,0% S) в вибрирующем слое (ХТО-ВС). Установлены температурные (300−500°С) и временные параметры 0,1−1,0 час и более) ХТО-ВС, обеспечивающие её многовариантность;

2) проведены лабораторные и промышленные испытания разработанных композиционных материалов на основе макрокомпозитов с 0,3−1,5% графита (спеченные материалы, псевдосплавы) широкой номенклатуры, высокой несущей способности и повышенной (30−80%) износостойкости: подшипниковые втулки-вкладыши электроагрегатов, подпятники и опорные втулки поворотных металлоконструкций, втулка-направляющая («глазок») жатки зерноуборочного комбайна, сменные вкладыши металлорежущего станка «механическая ножовка», успешно работающие на условиях самосмазывания в режиме сухого трения и агрессивного воздействия.

3) создан и успешно апробирован объект интеллектуальной собственности, зарегистрированный в реестре Роспатента-ФИПС: № 2 005 611 224 «Компьютерное моделирование функциональных характеристик многокомпонентных материалов по симплекс-диаграммам «состав-свойство», по которому заключено лицензионное соглашение на использование.

В итоге можно сделать следующие общие выводы:

1) Создан и апробирован метод конструирования и производства композиционных антифрикционных материалов с повышенным уровнем функциональных свойств и широкой номенклатуры, преимущества которого состоят в возможности использования элементарных микрокомпозитов «железо-сера», имеющих благоприятные гомогенно распределенные ультрадисперсные (субмикронные и нанометрические) фазы подкомпонентов в железной матрице.

2) Установлены основные закономерности кинетики процесса химико-термической обработки в вибрирующем слое (ХТО-ВС) матричных железных порошков и разработана технология (приемы и оборудование), обеспечивающая целенаправленное формирование микрокомпозитов «железо-сера» разных составов и свойств (температура 300−500°С, время 5−15 мин) с диапазоном сульфидирования от 0,2 до 1,0% S.

3) Построены адекватные математические модели получения микрокомпозитов и разработан алгоритм проектирования композиционных материалов тройной системы, показана технологическая и экономическая возможность создания антифрикционного материала общемашиностроительного назначения для режима сухого трения с повышенным уровнем характеристик при снижении достаточной доли серы до 0,2−0,4% (вместо 0,8−1,0% у аналогов).

4) Комплексные металлофизические и триботехнические исследования влияния микролегирования серой порошков и композиционных материалов показали, что в процессе переработки микрокомпозитов с ультрадисперсными фазами в изделия, обеспечивается снижение необходимой доли серы до 0,2−0,4% с соответствующим снижением уровня разупрочнения матрицы, и достигается высокая гомогенность структуры спеченного материала без микросегрегации и ликвации серы, что дает изотропность свойств готового композиционного материала.

5) Исследования антифрикционных свойств <�Ре-8-С>-композитов в зависимости от содержания серы (0,2−1,0%) и графита (0,3−1,5%) позволило определить факторную область варьирования состава и благоприятный уровень доли подкомпонентов. Четкое фиксирование в готовом материале высокодисперсных фаз (Fe+S+ srS,), а также конфигурацией последних (сфероидная), обеспечивается устранение анормальной структуры материала (грубой сетки сульфидов по границам зерен), его повышенную прочность и износостойкость.

6) Определены количественные взаимозависимости между составом, структурой, свойствами и параметрами изготовления микрокомпозитов и антифрикционных материалов на их основе. На этой основе разработаны и графически интерпретированы эмпирико-статистические диаграммы на плоских треугольных симплексах «состав-свойства», как банк данных (номограммы) вариантов достигаемых, прогнозируемых и управляемых свойств исследуемых материалов, что воплощено в математические модели и компьютерную программу проектирования материалов для поликомпонентных композиций. Разработка зарегистрирована в реестре ФИПС № 2 005 611 224 в виде объекта интеллектуальной собственности, которая использована по лицензионному соглашению для проектирования и производства антифрикционных изделий металлорежущих станков.

7) Результаты исследований в виде технологии ХТО-ВС и партий спеченных антифрикционных изделий разных наименований и назначения успешно апробированы в промышленных условиях в виде технологических рекомендаций и готовой продукции из разработанных композиционных материалов. Технико-экономический эффект от использования разработок и реализации научно-технической продукции только в 2006 г. составил 115 тыс. рублей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Новые материалы // Подпрограмма н.-т. программы Минобразования РФ «Научные исследования высшей школы в области приоритетных направлений науки и техники», М., МИСиС, 2002, 58 с. (Здесь: аннотация проекта ДГТУ, с. 28−29).
  2. Функциональные порошковые материалы // Сб. ст. по проектам раздела 05 подпрограммы 202 «Новые материалы» Минобразования РФ за 2004 г. Вып. 2. Пермь, 2004, 90 с. с ил.
  3. Отчет о выполнении научно-технической ассоциацией «Порошковая металлургия» государственного заказа: «Анализ состояния научных исследований и производство порошковых материалов в России и за рубежом"// НТА ПМ, М&bdquo- 1993, 42 с.
  4. Металлические порошки и порошковые материалы: Справочник // Авт.: Б. Н. Бабич, Е. В. Вершинина, В. А. Глебов, В. Л. Калихман, Ю. В. Левинский, В. Ю. Лопатин, В. Г. Люлько и др. Под. ред. проф. Ю. В. Левинского. М.: ЭКОМЕТ, 2005, 520с., с ил.
  5. Процессы порошковой металлургии. В 2-х т. // Либенсон Г. А., Лопатин В. Ю., Комарницкий Г. В. -М.: МИСИС, 2001 Т.1, 368 е., Т.2, 318 е., с ил.
  6. Порошковая металлургия и напыленные покрытая //Ред. Б. С. Митин / Авт. В. Н. Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др. М.: Мет-я, 1987, 792 с.
  7. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий // Ю. Г. Дорофеев, Б. Г. Гасанов, В. Ю. Дорофеев и др.-М.- Металлургия, 1990. -206 е., с ил.
  8. Powder metallurgy Progress. Journal of Science and technology of Particle Materials. // Журнал Словацкой академии наук.№№ 2, 3, 2002.
  9. Порошковая металлургия: Энциклопедия международных стандартов.-М.:ИПК Изд-во стандартов. // Авт. Фомина О. Н., Суворова С. Н., Турецкий Я. М. Отв. Ред. Проф. Королев Ю. М. 1999. 312 с.
  10. Технология получения и применение порошковых и композиционных функциональных материалов//Сб.тр. межд. н.-т.конф.под.ред. проф. Люлько В. Г. Экспо-Центр, Ростов-н/Д., 2003,258 с. с ил.
  11. Материаловедение и технология материалов / В. Г. Жадан, П. И. Полухин и др. Металлургия, М.:1994. 452 с. с ил.
  12. Н.П. Наноматериалы конструкционного назначения // Сб.науч.тр. конф. НПМ-2004. Секц. 1 .Т. 1. Волгоград, ИПК „Политехника“, с. 17−18
  13. Проблемы современных материалов и технологий. Вып.11.Пермь, 2005. // Здесь: Термосинтез в вибрирующем слое дисперсных микрокомпозитов как метод создания функциональных порошковых материалов нового поколения. Авт. Люлько В. Г., Шугай К.К.и др. с.35−51
  14. С.С., Вязников Н. Ф. Металлокерамические детали в машиностроении.-М.: Машиностроение., 1975.- 232 с.
  15. Ю.Г., Мариненко Л. Г., Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия . -М.: Металлургия, 1986. 144 с.
  16. Schatt W., Wieters К-Р. Powder Metallurgy. Processing and Materials. EPMA, Shrewbury, 1997, 492 PP.
  17. Salak A. Ferrous Powder Metallurgy. Cambridge, 1995, 460 PP.
  18. Powder Metallurgy. ASTM. Vol.7. N.-Y. 2002, 1230 PP.
  19. И.М., Пугина Л. И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. -К.: Наук. думка, 1980 -404 с.
  20. А.Д. Пористые антифрикционные материалы.-М.: — Машиностроение, 1968.-208 с.
  21. Т.П. Сульфидирование железографитового материала, как новый метод повышения его механических свойств. В кн.:ПМ:Доп.сб.1У н.-т. конф. по вопр. ПМ. Ярославль, 1957, с.36−47
  22. .Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1980. 367 с.
  23. М.Л., Займовский В. А. Структура и механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1970. 279 с.
  24. В.Ю., Егоров С. Н. Межчастичное сращивание при формировании порошковых горячедеформированных материалов. М.: ЗАО Металлургиздат, 2003.- 152 с.
  25. В.Н., Черепанова Т. Г. Структура спеченных сталей.-М.: Металлургия, 1981.
  26. B.C. Основы порошкового металловедения.-М.: „Мет-я“, 1982.
  27. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Справочник., -К.: Металлургия, 1985. 624 с.
  28. Арсентьева И. П, Соколова Е. А., Гуляев И. А, Секачёв М. Структурные и фазовые превращения в распыленных воздухом порошках железа // МиТОМ, 2001, № 11. С 20 -21.
  29. П. А., Ловшенко Ф. Г., Ловшенко Г. Ф. Механически легированные сплавы на основе алюмия и меди.- Минск, Беларусская навука, 1998 .351 с.
  30. Schalunow J., Slezar М., Besterci М. Einfluss der Herstellungsbedinnungen auf die Eigenschatten von Al-A14C3-Werkstoffen // J. Metall, 1986, Hft.6, S.601−605.
  31. И.Д., Ясь Д.С., Павленко В. И. Производство и использование порошковых деталей в легкой промышленности. -К.: Техника, 1982. 152 с.
  32. Материаловедение в машиностроении// Сб.тр.конф. Минск. 1983.с. 104−105
  33. Бернштейн M. J1. Термомеханическая обработка металлов и сплавов.М.: Металлургия, 1968. 1171 с с ил.
  34. Блиновский В. А. Физические и технологические основы методов термического упрочнения порошковых спеченных сталей. Автореф. дис.д.т.н.-Ростов-н/Д. 1999. 36 с.
  35. Powder Metallurgy. Materials, Processes and Applications // A Product of the Eur. Commission’s Leonardo da Vinci Programme. EPMA, CD-Rom, 2000.
  36. O.B. Природа „белых слоев“ и принципы их целенаправленного использования в технологии упрочнения металлических сплавов. Автореф. дис.д.т.н. Ростов-н/Д.: 2000. -42 с.
  37. Hoganaes АВ. Hoganaes Iron Powder Information Hub. HIPIN-99.CD-Rom. S-263 83, Sweden. 1999.
  38. Pulvermetallurgie. Sinter- und Verbundwerkstoffe. Herausgbr. von W.Schatt. VEB Leipzig, 1988. 600 S.
  39. Mosca E. Powder Metallurgy -Criteria for Design and ispection. SAMMA, Turin, Italia, 1984. 85 p.
  40. Competitiveness of Sintered Components. Cuide to Technological Alternatives. ASSINTER, Turin, 1996. 40 p.
  41. P.А. Введение в порошковую металлургию. Изд. „Илим“, Фрунзе, 1988. 175 с.
  42. Энциклопедия неорганических материалов. В 2-х т. Укр.сов.энц-я, К., 1977. Т. 1,840 с. Т.2, 816 с.
  43. Ю.В. р-Т-х-Диаграммы состояния двойных металлических систем. Справочник. В 2-х кн. -М.: Металлургия, 1990.Т.1. 400 с.
  44. И.П., Соколова Е. А., Гуляев И. А. Структурные и фазовые превращения, протекающие при получении распыленных воздухом порошков железа // Сб.тр.5-го Собрания металловедов России. -Краснодар: КубГТУ, 2001. С.349−350.
  45. Г. В., Коган Р. Л., Слободянюк А. А. и др. Диффузионная металлизация плазменных покрытий // Защитные покрытия на металлах. К., 1980, вып.14.с. 69−71
  46. И.Д., Напара-Волгина С.г. Получение легированных порошков диффузионным методом. К.: Наукова думка, 1988. -218 с.
  47. И.В., Кватер Л. И., Кузьмин Б. П. Газофазный метод получения порошков. М.: Наука, 1978. -274 с.
  48. Порошковая металлургия и защитные покрытия в машино- и приборостроении // Сб.докл. Межд.н.-т.семинара при 9-й межд. выставке „Порошковая металлургия -2003″. Минск: Тонпик. 2003. с.30−41, 84−90
  49. И., Губенко Б., Гуляев И., Секачёв М. Железные порошки: практика и металловедение //Перспект. материалы, 0кт.-нояб.2002. с. 93 -97.
  50. И.П., Гуляев И. А., Секачёв М. А. и др. Физико-химические и структурные превращения при получении восстановленных и распыленных водой порошков железа. // Технология металлов, № 1, 2003. с. 43 -48
  51. Порошковые и композиционные материалы. Структура, свойства и технологии получения //Материалы Межд.н.-т.конф.г.Новочеркасск. ЮРГТУ (НПИ), 2002. -172 с.
  52. Новые материалы и технологии: Порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия, сварка.// Матер. б-й Межд.н.-т.конф., Минск,. -ОДО „Тонпик“, 2004. -364 с.
  53. Новейшие технологии в порошковой металлургии и керамике // Тез. докл.Межд.конф. К., 2003. -436 с.
  54. Powder Metallurgy-2004.World Congress. Vienna. 17−22 0ct.2004. Technical Program // www.epma.com/pm2004.
  55. Ю.Г., Устименко В. И. Материаловедение порошковых материалов . ЮРГТУ, Новочеркасск, 1999. -94 с.
  56. В .Я., Савинцев П.П, Диагностика свойств композитов (методы, аппаратура, приборы). -С.:УРО АН СССР, 1989. -252 с.
  57. Свойства порошков металлов, тугоплавких соединений и спеченных материалов“. Инф. Спр-к. Отв. рёд. Федорченко И.М.-К.: „Наукова думка“, 1973.-183 с.
  58. А.А., Шварцман М. Я. Физическая химия. М.: 2001.
  59. Задачи по физической химии.Уч.пособие // В. В. Еремин, С. И Каргов, И. А. Успенская и др. -М.:"Экзамен». 2003. -320 с.
  60. Г. А. Лекции по термодинамике. Пер. с англ. М.-Ижевск, «НИЦ РХД, 2001.-176 с.
  61. Практические работы по физической химии. Под ред К. П. Мищенко. СПб.: „Профессия“, 2002. -389 с.
  62. .С., Бокштейн С. З., Жуховицкий А. А. Термодинамика и кинетика диффузии в твердых телах. -М.: Металлургия, 1974. -389 с.
  63. А.с. (СССР) № 784 986 Способ обработки порошка / Люлько В. Г., Красниченко Л. В., Кишко В. Д. и Литвиненко В. И. Опубл. 07.12.80, БИ № 4,1980.
  64. А.с. (СССР) № 603 823 Печь для получения металлических порошков // Красниченко Л. В., Люлько В. Г. и др. Опубл. 26.04.78, БИ № 15, 1978.
  65. Патент РФ № 2 122 924. Способ получения металлизированной шихты // Афанасьев А. И., Люлько В. Г., Некрасов В. Ф., Некрасов Д. В.. Опубл. 10.12.98 в Б.И. № 34
  66. В.Г., Краснобаев А. Г., Олейников Д.В.Микро легирование в вибрирующем слое как метод получения композиционных порошков и материалов с нанометрическими эффектами // Известия ВУЗов Северокавказский регион., 2005. Спец.вып. С.75−79
  67. В.Г., Хлебунов С. А. Мартиросян P.A. Экспериментальная установка для подготовки порошковых шихт магнитомягких материалов // Тез.докл. Пенза. 1992.
  68. С.А., Хохлов А. В., Люлько А. В., Мартиросян Р. А. Экспериментальная установка для получения железо-серных композиционных порошков термоплакированием в вибрирующем слое// Сб.Тр. Ростов-н/Д.: 1997.
  69. В.Г., Хлебунов С. А., Антропов В. В., Олейников Д. В. Применение технологии термосинтеза композиционных порошков для целей инструментального производства// Матер.н.-т.конф. „Технология-2000“, Одесса-К.: 2000. с.55−57
  70. В.Г., Хлебунов С. А., Антропов В. В., Полужников К. С. Получение и физико-технологические свойства порошковых композиций „железо-сера“ // Сб.научн. тр. Новочеркасск, 2001. с. 96−102.
  71. В.А., Михайлов Н. В. Виброкипящий слой. М.: Наука. 1972.- 344 с.
  72. В.Я., Кватер Л. И., Довгаль Т. В. и др. Диагностика металлических порошков— М.: Наука, 1993.
  73. Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. -328 с. 79.3едгинидзе И. Г. Планирование эксперимента для исследованиямногокомпонентных систем. М.: Наука 1976. 390 с.
  74. Ю.П., Маркова Е. П., Грановский М. Б. Планирование эксперимента при поиске оптимальных.условий М.: Наука, 1976.-377 с.
  75. Ю.Г., Дорофеев В. Ю., Устименко В. И., Кособоков И. А. и др. Лабораторный практикум по материаловедению и технологии композиционных материалов . ЮРГТУ, Новочеркасск, 2002. -78 с.
  76. Ю.Ю. Прочность металлов. Физические и инженерные основы // Уч. пособие, ДГТУ, Ростов-/Д, 2001. -80 с.
  77. Р.А. Порошковое материаловедение. М.: Мет-я. 1991.-208 с.
  78. А.А. Механические свойства пористых материалов. МиТОМ. № 12, 2003. С. 8−11.
  79. А.Л., Оганесян A.M., Агбалян А. С. Исследование процессов науглероживания железного порошка в твердом карбюризаторе // В 53. с. 5051.
  80. А.Г., Ракова Н. Н. Исследование возможности получения нанокристаллических WC-Co порошкообразных материалов при термическом разложении вольфрамсодержащей металлорганической смеси // В 53. с.55−57.
  81. Мельник П. И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия. 1993. 128 с.
  82. О.М., Авдеев Н. В. Классификация и кодирование способов создания покрытия // В 53. с.94−97.
  83. М., Васангарси В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия. Получение, свойства и применение // Пер. с англ. М.: Из-во „Мир“, 2000.-518 с.
  84. А.А. Механохимический синтез тугоплавких соединений. Владивосток, ДвГТУ, 2003. -201 с.
  85. .Г., Азаренков, А .А., Полторак М. В., Малеванный А. И. Влияние состава смазки на триботехнические свойства порошковых и композиционных материалов // В 53. с. 133 -135.
  86. Ершова И. О, Федотенкова О. Б. Влияние режимов экструзии и отжига на механические свойства порошковых сплавов.//МиТОМ.2000, № 12,с.19−21
  87. Теория и технология азотирования.// Лахтин Ю. М., Коган Я. Д. и др. М.: Металлургия, 1991.-320 с.
  88. И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, Изд.3-е. 1978. -392 с. (см. с.361−380).
  89. В.В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий // М.: Машиностроение, 1981. 242 с.
  90. И.Л., Новиков Н. Н. Нанесение металлических покрытий на порошки методом напыления в вакууме. Порошковая металлургия, 1978. № 8. с. 1−9.
  91. Ю.Г., Буланов В. Я., Гуляев Б. А., Фраге Н. Г. и др. Легирование железных порошков через хлоридную фазу. Свердловск: УрО АН СССР, 1991.- 165 с.
  92. Ю.М., Столяров В. И. Восстановление фторидов тугоплавких металлов водородом. М.:Металлургия. 1981. -184 с.
  93. И.С., Ростовцев С. Т., Григорьев Э. Н. Физико-химические основы процессов восстановления окислов. Диссоциация и диффузия. -М.: „Наука“, 1978. 177 с.
  94. Криштал М. А,. Механизм диффузии в железных сплавах//.- М.: „Металлургия“, 1972.-400 с.
  95. Л.М. Дифракционная электронная микроскопия в металловедении . М.: Металлургия, 1973. -345 с.
  96. М.А. Методика электронной микроскопии. М.: Мир, 1972.-197с.
  97. С.И., Гребенюк В. Ф., Синюхин А. В. Курс материаловедения в вопросах и ответах : Уч.пособ.//М.: Маш-е, 2003, -253 с. с ил.
  98. Е.В., Крамер Е. И. и др. Лаборатория металлографии.- М.: „Металлургия“, 1965.
  99. Ю.А. Новые методы контроля качества прессовок из металлических порошков. Сб. „Развитие методов формование изделий из порошков“. -К.: ИПМ, 1976, с. 156−160.
  100. С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976.-273 с.
  101. С.Т. Физическое и математическое моделирование восстановительных процессов// Сб тр. Интенсификация восстановительных процессов. М., Наука, 1980. -с.6−26.
  102. Макрокинетика восстановления железорудных материалов газами. Математическое описание // Абрамов С. Д., Алексеев Л. Ф. Кудинов Д.З. и др. М., Наука, АН СССР, 1982. -105 с.
  103. Hlebunov S.A., Lyulko V.G. et al. Composite powders Fe-S, making by the fluidised bed thermosynthesis // World Congress PM-98, Spain, Granada. Proceed. 1999.Vol.l. PP.257−261
  104. Интенсификация восстановительных процессов. Диффузионно-химические аспекты // Сб.ст.под ред. Куликова И. С., М.:Наука, 1980. 100 с.
  105. В.Я., Малочкин О. В., Панов С. М., Баринов С. М. Размерный эффект при синтезе ультрадисперсного диоксида циркония золь-гель методом // Докл. АН России, 1999. -№ 5. -С.649 652.
  106. ИЗ. Бровер Г. И., Пустовойт В. Н., Бровер А. В., Холодова С. Н. Повышение качества химических покрытий лазерным облучением // Машиностроитель, 2001, № 5. -С.38 -43.
  107. П. Кинетика гетерогенных процессов // Пер. с франц. под ред. проф. Болдырева В. В., М.: Мир, 1976. -^00 с.
  108. .И., Курганский Н. П., Пекач В. Ф. Восстановительно-обезуглероживающий отжиг металлических порошков. К.: Наукова думка, 1991.-328 с.
  109. Ю.В. Кинетика роста поверхностной пленки при отжиге смеси порошка металла с разлагающимся окислом. -Порошковая металлургия, 1978, № 2. С 22−25.
  110. В.Г., Красниченко Л. В., Кишко В. Д., Литвиненко В. И. Довосстановительный отжиг железного порошка в вибрирующем слое Порошковая металлургия, № 7, 1979. С. 1−5.
  111. Ю.В. О термодинамически обоснованном критерии дисперсности металлических порошков // Материаловедение, 2003, № 7, с. 74−76.
  112. А.И. Математическая теория диффузии в приложениях. К.: Наукова думка, 1981.-395 с.
  113. С.П. и др. Численное решение задачи термодиффузии при различных краевых условиях. Физико-химия обработки материалов. 1992, № 1, с.46−49
  114. Константы взаимодействия металлов с газами. Спр-к. под ред Колачева Б. А и Левинского Ю. В. М.: Металлургия, 1987. -368 с.
  115. Thelemis N.J. et al. РЖ Металлургия, 1967, 7А81- McKewan W.M. РЖ Металлургия, 1967, 5А117.
  116. В.Г., Олейников Д. В., Хлебунов С. А. Моделирование химико-термической обработки порошков в вибрирующем слое // // П Межд.н.-техн.конф. „Актуальные проблемы химии и химической технологии „-"Химия-99“, 18−20 окт. 1999. Иваново, 1999, с. 46 -47.
  117. А.В., Исакова Р. А., Быстров В.П.Термическая диссоциация сульфидов металлов.-Алма-Ата, Наука, 1978. -272 с.
  118. Eisen und Stahlpulver fuer die Sintertechnik/ Mannesmann Demag Huettentechnik. 5.921.d/r 02/01.90.12 P.
  119. Г. И., Бровер А. В., Кацнельсон М. Л., Холодова С. Н. Структурные аспекты износостойкости материалов после обработки концентрирован-ными потоками энергии. Ростов-н/Д.: 1999 Деп. ВИНИТИ 03.03.99, № 667-В99.
  120. А.П. Жидкофазное спекание систем с взаимодействующими компонентами. -Новосибирск: Наука. Сибирское отделение, 1991.-183 с.
  121. Salak A., Selecka M. Wear Behavior of Carbon and Low Alloyed Sintered steels. Powder Metallurgy Progress, Vol.2, No4, pp.231−242
  122. Slesar M., Danninger H., Suelleiova K. Microstructure Formation and fracture Processes in Fe-C Systems Sintered in Nitrogen. Powder Metallurgy Progress, Vol.2, No4, pp. 199−211
  123. С.А. Конструкционные и антифрикционные порошковые материалы на основе сульфидированного железного порошка // Матер. Межд.н.-т.семинара, г. Свалява, АТМУ, Киев, 2004, с. 201 -204
  124. В.Г., Жмайлов Б. Б., Хлебунов С. А., Лебедев А. О. Концепция моделирования свойств порошковых материалов по эмпирико-статистическим симплексным диаграммам // в 11. с.84−87.
  125. С.А., Люлько В. Г., и др. Кинетика поверхностного насыщения серой железного порошка при химико-термической обработке в вибрирующем слое// Инженерия поверхности. Матер, межд. н.-т.конф. 27−29 мая, г. Ялта. Киев. 2003, с. 255−258
  126. Люлько В. Г, Жмайлов Б. Б.,., Хлебунов С. А., Артамонов И. Е. Подбор и анализ составов и свойств порошковых материалов по функциональным зависимостям в тройных системах композиций // Материалы Межд. ню-т.конф. Минск, Тонпик, 2004. С.
  127. В.В., Уварова И. В. и др. Методы контроля дисперсности и удельной поверхности металлических порошков.-К.: „Наукова думка“, 1973.168 с.
  128. Справочник по триботехнике. В 3-х т. под ред.А. В. Чичинадзе .М.-Варшава, Машиностроение, 1990.
  129. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин. 2-е изд. .К.: „Наукова думка“, 1990.-264 с.
  130. И.В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. -526 с.
  131. А.В., Шишка В. Г. и др. Повышение эффективности обрабатываемости резанием. XVI Всес.конф. по ПМ.-Свердловск, 1989, с.56
  132. Salak A., Danninger Н., Selecta Е. Machinery of Powder Metallurgy Steel. Cambridge, 2005, 650 PP.
  133. Междунар. науч.-техн. семинара, г. Свалява, 24−26 февр. Киев, 2004, с. 201 207.
  134. В.В., Люлько В. Г., Хлебунов С. А., Малофеева С. А. Некоторые статистические методы анализа качества производства порошковых изделий // Матер. б-й Межд.н.-пр.конф.26−28 сент.2006. Ялта. К., 2006.С.31−34.
  135. РП ''Южз нергопром''/'^ Заковоротный1. Ч0Щiyl
  136. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯна „Установку для химико-термической обработки порошков в вибрирующем слое“ ПИ-8
  137. Назначение* устройство и работа установки*
  138. Положением дебалансов (14) устанавливается требуемая амплитуда колебаний (0.5−3 ми)* а частота колебаний (000−1500 кол/мин“) обеспечивается электромеханическим приводом от ДПТ и регулируется с помощью ЛАТРа
  139. Дисперсный иатериал загружается с коэффициентом заполнения реактора О * 6−0,9
  140. Среда в рабочей пространстве
  141. Порядок работы на установке»
  142. Обрабатываемый материал загружается вручную в холодный реактор до заданной степени заполнения- Далее включают вибратор и нагреватель* и проводят процесс ХТО.
  143. После выдержки необходимого времени и прохождения процесса XT0, реактор охлаждают* не снимая наложенных на него вибраций, до температуры* приемлемой для выгрузки (50−70 С)* выключают вибратор* снимают и разгружают контейнер*
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?