Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Влияние агрегации на эволюцию микроструктуры оксидных порошков в процессах синтеза, термической обработки и спекания

Диссертация: Влияние агрегации на эволюцию микроструктуры оксидных порошков в процессах синтеза, термической обработки и спекания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Практическая ценность работы связана с разработкой методов управления агрегатной структурой высокодисперсных оксидных порошков, основанных на использовании ультразвукового воздействия на промежуточных стадиях синтеза. Указанное воздействие позволяет в широких пределах регулировать величину усадки и размер кристаллитов при спекании компактированных порошков. Проведено также критическое… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ВВЕДЕНИЕ
  • 2. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
    • 2. 1. Методы получения, химические свойства и 8 структура объектов исследована
      • 2. 1. 1. Оксид железа (III)
      • 2. 1. 2. Цирконат бария
    • 2. 2. Морфологические аспекты процесса 16 термического разложения
    • 2. 3. Методы исследования агрегированных порошков
      • 2. 3. 1. Распределение частиц по размерам
      • 2. 3. 2. Удельная площадь поверхности
      • 2. 3. 3. Пористость
      • 2. 3. 4. Плотность
      • 2. 3. 5. Морфология частиц
      • 2. 3. 6. Агрегация/агломерация 32 2.3. 7. Определение фрактальной размерности
    • 2. 4. Рост зерна и спекание агрегированных 37 порошков
    • 2. 5. Реология порошкообразных материалов
      • 2. 5. 1. Сегрегация порошков во вращающихся цилиндрах
      • 2. 5. 2. Неупорядоченные электрические цепи
      • 2. 5. 3. Основные положения теории 5 6 детерминированного хаоса
  • 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧЛГТ
    • 3. 1. Приготовление исходных образцов
    • 3. 2. Термическая обработка
    • 3. 3. Методы диспергирования
    • 3. 4. Методы анализа
  • 4. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ 6 7 4 .1 Термическое разложение солей и морфология формируемого продукта
    • 4. 2. Эволюция микроструктуры оксидного порошка в 82 процессах дополнительной термообработки и спекания
    • 4. 3. Реологическое поведение смесей порошков
  • 5. ВЫВОДЫ

Влияние агрегации на эволюцию микроструктуры оксидных порошков в процессах синтеза, термической обработки и спекания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Новые поколения керамических материалов представляют собой сложные многокомпонентные системы и их функциональные свойства оказываются чрезвычайно чувствительными к химической неоднородности. Поэтому в настоящее время широко используются химические методы повышения однородности распределения компонентов в объеме синтезируемого материала. Высокая степень отклонения от равновесия, характерная для химических методов гомогенизации, обычно приводит к уменьшению размера синтезируемых частиц твердых фаз, к повышению их избыточной свободной энергии и, как следствие, к существенной самопроизвольной агрегации.

По этой причине порошкообразные продукты, полученные таким способом, имеют высокую степень морфологической гетерогенности, которая определяет специфику эволюции их микроструктуры при дальнейшей термической обработке и спекании. Сформировавшаяся в результате топохимической реакции агрегатная структура порошка оказывает существенное воздействие на основные фундаментальные (размер кристаллитов, концентрация в них точечных и пространственных дефектов и микронапряжений) и функциональные (электрические, магнитные, оптические и др.) свойства материала [1−4]. Однако, межчастичные взаимодействия характеризуются относительно небольшой величиной энергии (порядка энергии межмолекулярного взаимодействия). Поэтому любая, даже незначительная флуктуация энергии, первоначально воздействующей на агрегатную структуру, может существенно изменить конечные свойства материала. Следовательно, воспроизводимость функциональных свойств любого синтезируемого материала оказывается напрямую связанной не только с физико-химическими свойствами порошкообразной системы (распределение кристаллитов по размерам, степень их агрегации и относительная плотность агрегатов), сформированной в результате топохимической реакции, но и с устойчивостью ее параметров на различных этапах синтеза конечного материала.

К настоящему времени в литературе имеется большое количество экспериментальных данных и теоретических моделей, описывающих как морфологические аспекты топохимических реакций, так и процессы спекания порошков в компактированном виде. Однако следует подчеркнуть, что во всех изученных случаях исследовались лишь отдельные фрагменты многостадийного процесса синтеза керамического материала с использованием методов химической гомогенизации. Отсутствие единой системы представлений о морфологической эволюции продукта в ходе всего процесса в значительной степени затрудняет эффективное управление формированием и эволюцией микроструктуры конечного материала.

Цель настоящей работы заключалась в исследовании на примере модельных систем (Fe203 и BaZr03) влияния агрегации на эволюцию микроструктуры высокодисперсных оксидных порошков в процессах их синтеза, термической обработки и спекания, а также поиске эффективных методов управления формированием микроструктуры на различных стадиях эволюции.

Научная новизна выполненной работы заключается в разработке единой концепции влияния агрегации кристаллитов, сформированных в неравновесных условиях, на процессы, протекающие с участием оксидных порошков (топохимические реакции, термическая обработка и спекание), основные положения которой заключаются в следующем:

1). Размер кристаллитов формируемого продукта в основном определяется степенью неравновесности развития процесса в открытой системе.

Атв -> Втв + Сгаз (1) например, реакция соль —> оксид + газ). Размер агрегатов определяется как степенью неравновесности, так и характером микроструктуры солевого прекурсора. Степень неравновесности процесса термического разложения определяется условиями его проведения.

2). Агрегатная структура порошка, формируемая при высоких степенях отклонения системы (1) от равновесия, характеризуется мономодальным распределением кристаллитов по размерам и бимодальным распределением пор по размерам, которое включает как внутриагрегатные (первый максимум бимодального распределения), так и межагрегатные поры (второй максимум).

Предельными (гипотетическими) состояниями порошкообразной системы являются: ансамбль несвязанных между собой кристаллитов, с одной стороны, и ансамбль кристаллитов, полностью агрегированных в единый кластер, — с другой.

Формирование определенной агрегатной структуры эквивалентно «запоминанию» системой некой информации об условиях реализации топохимического процесса (1), в чем заключается проявление системой эффекта топохимической памяти.

3). Агрегатная структура порошкообразного продукта реакции (1) оказывает определяющее влияние на динамику процессов усадки и роста кристаллитов, протекающих при спекании компактированного пораика.

На начальном этапе спекания в качестве доминирующего процесса выступает стадия гомогенизации пористости, заключающаяся в преимущественном уменьшении размеров межагрегатных пор вплоть до размера внутриагрегатных за счет свободного скольжения агрегатов. Эффективность гомогенизации пористости в значительной степени определяет усадку компактированных образцов при спекании. В конце этой стадии бимодальность распределения пор по размерам практически исчезает, и дальнейшая усадка в режиме вязкого течения сменяется процессами диффузионного характера. Первичная и собирательная рекристаллизация происходят, главным образом, внутри исходных агрегатов. Совершенство образующихся кристаллитов определяется строением агрегатов и прочностью связи между собой его отдельных элементов, а также степенью отклонения от равновесия процесса спекания.

4). Агрегатная структура порошка может быть изменена в результате подвода к системе различных форм энергии. В настоящей работе продемонстрирована эффективность использования ультразвукового воздействия для направленного изменения агрегатной структуры порошка и определяемого ею изменения керамической структуры синтезируемого материала.

Особое внимание в работе уделялось изучению явления самопроизвольного фракционирования частиц по размеру, протекающего при длительном механическом перемешивании системы, состоящей из разнородных порошков. Данный процесс упорядочен во времени и сопровождается структурной организацией агрегатов сегрегирующихся компонентов. Показана эффективность использования аналитического аппарата теории детерминированного хаоса для анализа экспериментальных временных рядов значений параметра, характеризующего эволюцию системы.

Практическая ценность работы связана с разработкой методов управления агрегатной структурой высокодисперсных оксидных порошков, основанных на использовании ультразвукового воздействия на промежуточных стадиях синтеза. Указанное воздействие позволяет в широких пределах регулировать величину усадки и размер кристаллитов при спекании компактированных порошков. Проведено также критическое сопоставление различных методов анализа их агрегатной структуры. Установлена высокая эффективность нового метода количественного анализа микроструктуры, основанного на расчете фрактальной размерности порошков по данным электронной микроскопии. Кроме того, установлено, что явление самопроизвольного фракционирования порошков при длительном смешении имеет, по-видимому, универсальный характер и должно учитываться при практическом использовании этого процесса при.

Получении любых видов керамики, особенно многокомпонентной.

Работа выполнена в лаборатории химической синергетики Института общей и неорганической химии имени Н. С. Курнакова и в лаборатории неорганического материаловедения кафедры неорганической химии Химического факультета Московского Государственного Университета имени М. В. Ломоносова.

Автор благодарен А. В. Кнотько за помощь в исследовании образцов методом SEM, В. К. Иванову за исследования с использованием метода ртутной порометрии, а также студенту Химического факультета МГУ А. Ю. Толбину за помощь в проведении ряда экспериментов. Автор признателен Российскому Фонду Фундаментальных Исследований (проекты 96−3 322, 98−03−32 585 и 99−03−32 627), фонду Сороса, программам NATO (Linkage Grant 970 608) и INTAS (проект 94−1399) за финансовую поддержку при выполнении данной работы.

2. Обзор литературы.

5. Выводы.. Изучены особенности изменения микроструктуры агрегированных оксидных порошков при их синтезе, термической обработке и спекании. Разработана концепция влияния агрегации кристаллитов, сформированных в неравновесных условиях, на процессы, протекающие с участием оксидных порошков. Показано, что размер агрегатов, формирующихся в топохимической реакции термического разложения определяется как степенью неравновесности процесса термического разложения, так и характером микроструктуры исходного солевого продукта.

S. Формирование определенной агрегатной структуры эквивалентно «запоминанию» системой некой информации об условиях реализации топохимической реакции термического разложения, в чем заключается проявление системой эффекта топохимической памяти.

1. Агрегатная структура порошкообразного продукта реакции оказывает определяющее влияние как на динамику процессов усадки на начальной стадии спекания, протекающих в режиме свободного скольжения, так и роста кристаллитов при спекании компактированного порошка. j. Продемонстрирована эффективность использования ультразвукового воздействия для направленного изменения агрегатной структуры порошка и определяемого ей изменения керамической структуры синтезируемого материала. j. Установлено, что явление самопроизвольного фракционирования порошков при длительном смешении, имеющее, по-видимому, универсальный характер, должно учитываться при практическом использовании этого процесса для синтеза многокомпонентных материалов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.G.Evans, J.Am.Ceram.Soc., 65 (1982) 497−501
  2. J.S.Reed, «Introduction to the principles of ceramics processing», pp.449−61, Wiley, Singapore 1989 «Gmelins Handbuch der Anorganischen Chemie», bearb. v. R.J.Meyer, Band 59(Fe), Teil Bl, S.63−73, Chemie, Berlin, 1929
  3. Encyclopaedia of Inorganic Chemistry", ed: R.B.King, vol.4, p. 1701, Wiley & Sons, 1994
  4. Gmelins Handbuch der Anorganischen Chemie", bearb. v. R.J.Meyer, Band 59(Fe), Teil B5, S.1001−4, Chemie, Weinheim, 1932
  5. H.Montgomery, R.V.Chastain et al., Acta Crystallographica, 22 (1967) 775−80
  6. E.N.Maslen, V.A.Streltsov et al., Acta Crystallographica1. B, 50 (1994) 435−41
  7. А.Уэллс, «Структурная неорганическая химия», под ред. М.А.Порай-Кошица, Москва, Мир, 1987 А.N.Shmakov, G.N.Kryukova et al., J. Appl.Cryst., 28 (1995) 141−5
  8. Baudisch, W.H.Hartung, Inorg.Synth. 1 (1939) 185 H. Takei, S. Chiba, J. Phys.Soc.Japan, 21 (1966) 1255 S. Kachi, K. Momiyama et al., J. Phys. Soc. Japan, 18 (1963) 106
  9. G.D.Renshaw, C. Roscoe, Nature, 224 (1969) 263−4 T. Katsura, A. Muan, Trans. AIME, 230 (1964) 80 A. Morawski, A. Paszewin et al., Superlattices & Microstructures, 21 Supp.A. (1997) 213−217
  10. A.Erb, E. Walker et al., Physica С 282 (1997) 459−460
  11. S.Gerhold, M. Aigner, W. Assmus, Physica С 282 (1997) 719 420
  12. R.X.Liang, D.A.Bonn, W.N.Hardy, Physica С 304 (1998) 10 511
  13. D.P.Birnie, M.H.Jilavi et al., J. Sol-Gel Science & Technology, 13 (1998) 855−859
  14. Y.B.Huang, R. Flukiger, Physica С 294 (1998) 71−82 M. Dhalle, A. Polcari et al., Physica С 310 (1998) 127−131 Y. Takao, M. Avano, Y. Kuwahara, AICHE Journal, 4 3 (1997) 2616−23
  15. H.Boudrine, M. Ausloos et al., Superconductor Science & Technology, 11 (1998) 803−809
  16. R.Cloots, В. Robertz et al., Mater.Sci. &Eng. B, 53 (1998) 154−158
  17. Gmelins Handbuch der Anorganischen Chemie", bearb. v. R.J.Meyer, Band 42 (Zr), S. 440−441, Chemie, Weinheim, 1958 N.J.Welham, Me tall. &Mater. Trans. B, 29 (1998) 603−10 V.M.Fuenzalida, M.E.Pilleux, J.Mater.Res., 10 (1995) 2749−54
  18. W.J.Zheng, C. Liu et al ., Mater.Lett., 30 (1997) 93−97 S. Gopalan, K. Mehta, A.V.Vikar, J.Mater.Res., 11 (1996) 1863−65
  19. H.Herrig, R. Hempelmann, Nanostruct. Mater., 9 (1997) 24 144
  20. B.C.Gaskins, J.J.Lannutti, J. Mater.Res., 11 (1996) 195 359
  21. E. P. Turevskaya, D.V.Berdyev, N.Y.Turova, J. Sol-Gel Science & Technology, 8 (1997) 111−15
  22. M.Veith, S. Mathur et al., Eur. J. Inorg. Chem., 9 (1998) 1327−32
  23. I.Martynenko, О.A.Shlyakhtin et al., Inorg. Mater., 34 (1998) 487−90
  24. G.Pfaff, Mater.Lett., 24 (1995) 393−97
  25. D.Dierickx, I. Houben et al., J. Mater.Sci.Lett., 15 (1996) 1573−76
  26. M.Paranthaman, S.S.Shoup et al., Mater.Res.Bull., 321 997) 1697−1704
  27. N.M.Alford, A. Templeton, S.J.Penn, Superconductor Science & Technology, 11 (1998) 703 J.C.Schmidt, A. Tigges, G.J.Schmitz, Mater.Sci. &Eng. B, 531 998) 115−118
  28. Gmelins Handbuch der Anorganischen Chemie", bearb. v. R.J.Meyer, Band 42(Zr), S.275−278, Chemie, Weinheim, 1958 ibid., S.215−250
  29. Phase Diagrams for Ceramists. 1975 Supplement", ed.: M.K.Reser, ACerS, Columbus, 1975, p. 76−78 L. Lutterotti, P. Scardi, J. Appl. Cryst., 23 (1990) 246−252 R.E.Hann, P.R.Suitch, J.L.Pentecost, J. Am.Ceram.Soc., 68 (1985) 285−286
  30. Gmelins Handbuch der Anorganischen Chemie", bearb. v. R.J.Meyer, Band 30(Ba), S.149−155, Chemie, Weinheim, 1932 W. Gerlach, Z. Phys. , 9 (1922) 184−192
  31. A.V.Shevchenko, L.M.Lopato et al. , Inorg.Mater., 23 (1987) 1322−25
  32. Phase Equilibria Diagrams. Volume XI. Oxides. «, ed.: R. S. Roth, ACerS, Westerville, 1991, pp.73−75
  33. H.D.Megaw, Proc.Phys.Soc.London, 58 (1946) 133−52 F.C.Tompkins, „Decomposition Reactions"/ in: „Treatise on Solid State Chemistry. Vol.4. Reactivity of Solids.“, ed.: N.B.Hannay, Plenum Press, N.Y.-London, 1976
  34. E.А.Продан, „Неорганическая топохимия“, под ред. В. В. Свиридова, Минск, Наука и Техника, 1986
  35. Chemical Kinetics. Vol.22. Reactions in the Solid State.“, eds.: C.H.Bamford and С.F.H.Tipper, Elsevier, 1980
  36. P.J.Herley, P.W.M.Jocobs, and P.W.Levy, Proc.Roy. Soc. Lond. A, 318 (1970) 197−211
  37. P.J.Herley, P.W.M.Jocobs, and P.W.Levy, J.Chem.Soc. A, (1971) 434
  38. K.M.Towe, Nature 274 (1978) 239−40
  39. E.Traversa, P. Nunziante, et al., J.Mater.Res. 13 (1998) 1335−44
  40. Yu.D.Tretyakov, N.N.Oleinikov, 0.A.Shlyakhtin,
  41. Cryochemlcal Technology of Advanced Materials», Chapman & Hall, 1997
  42. S. A. Alconchel, M.A.Ulla, E. A. Lornbardo, Mater. Sci. Eng. В 38 (1996) 205−15
  43. F.F.Lange, Mat.Res.Soc.Symp.Proc. 24 (1984) 247−54
  44. J.W.Halloran, Role of Powder Agglomerates in Ceramics Processing/ in: «Forming of Cermics», eds.: J.A.Mangels and G.L.Messing, ACerS, Columbus OH, 1983, pp.67−75
  45. S.G.Malghan, P. S.Wang, and V.A.Hackley, Techniques for Characterization of Advanced Ceramic Powders/ in: «Chemical Processing of Ceramics», eds.: B.I.Lee and E.J.A.Pope, Marcel Dekker, N. Y -Basel-Hong Kong, 1994
  46. J.L.Shi, Z.X.Lin, et al., J. Eur.Ceram. Soc. 13 (1994) 26 573
  47. M.Q.Li, D.Z.Hu, and Z.N.Chi, «Determination of Agglomerate Strength in Zirconia Powders"/ in: Ceramic Transactions. Vol.22. Ceramic Powder Science IV., eds.: S. Hirano, G.L.Messing, and H. Hausner, ACerS, Westerville, Ohio, 1991
  48. S.G.Thoma, M. Ciftcioglu, and D.M.Smith, Powder Technology 68 (1991) 53−61
  49. S.G.Thoma, M. Ciftcioglu, and D.M.Smith ibid., 63−69
  50. S.G.Thoma, M. Ciftcioglu, and D.M.Smith, ibid., 71−78
  51. B.S.Park, D.M.Smith, S.G.Thoma, Powder Technology 7 6 (1993) 125−33
  52. Particle Size-Analysis», ed.: P.J.Lloyd, Wiley-Interscience, N.Y., 1988
  53. T.Allen, «Particle Size Measurement. 4th ed.», Chapman and Hall, London, 1991
  54. S.G.Malghan, et al., Powder Technology 73 (1992) 275−84 H.N.Frock and E.L.Weiss, Powder Technology 57 (1988) 3539
  55. T.Neesse, J. Dueck, and T. Thaufelder, Part.Part.Syst. Charact. 13 (1996) 295−300 S. Brunaur, P.H.Emmett, and S. Teller, J. Am.Chem.Soc. 60 (1938) 309−19
  56. S.G.Malghan, A.L.Dragoo, et al., Ceramics, Today-Tomorrow's Ceramics, Part D, 66D (1991) 3249−59
  57. S.Lowell and J.E.Shield, «Powder Surface Area and Porosity. 2nd ed.», Chapman and Hall, London, 1984 E.W.Washburn, Phys.Rev. 17 (1921) 273
  58. M.S.Mohammadi and N. Harnby, Powder Technology 92 (1997) 1−8
  59. D.E.Niesz, R.B.Bennett, and M. Snyder, Am. Ceram. Soc.Bull. 51 (1972) 677
  60. S.J.Lukasiewicz and J.S.Reed, Am. Ceram.Soc.Bull. 57 (1978) 789
  61. J.Feder, «Fractals», Plenum Press, N.Y.-London, 1988. J.K.Kjems, Fractals and Experiments/ in: «Fractals and Disordered Systems», eds.: A. Bunde, S. Halvin, Springer-y/erlag, Berlin, 1991, p.275
  62. D.A.Weitz, M. Oliveria, Phys.Rev.Lett. 52 (1984) 1433
  63. Physical Ceramics. Principles for Ceramic Science and Engineering." Eds.: Y.-M.Chiang, D.P.Birnie and W.D.Kingery, John Wiley & Sons, N.Y.-Toronto-Singapore, 1997
  64. C.D.Terwilliger, Ph.D. Thesis, MIT, 1993 M. Hillert, Acta Met., 13 (1965) 227
  65. M.F.Yan, R.M.Cannon, and H.K.Bower, in: «Ceramic Microstructures '76», eds.: R.M.Fulrath and J.A.Pask, Westview Press, Boulder CO, 1977, pp.27307 W. Cahn, Acta Met. 10 (1963) 789
  66. A.M.Glaeser, H.K.Bower and R.M.Cannon, J .Am. Ceram.Soc. 69 (1986) 119−25
  67. R.J.Brook, J. Am.Ceram.Soc. 52 (1969) 59 J.C.Williams, Powder Technology 15 (1976) 245 D.S.Parsons, Powder Technology 13 (1976) 269 J. Bridgwater, Powder Technology 15 (1976) 215 T. Kohav, J.T.Richardson, and D. Luss, AIChE J. 41 (1995) 2465
  68. M.H.Cooke, D.J.Stephens, and J. Bridgwater, Powder Technology 15 (1976) 1
  69. A.Castellanos, J.M.Valverde, and A.T.Prez, Inorg.Mater. 35 (1999) 985−989 N. Nityanand, B. Manley, and H. Henein, Metall. Trans. B17 (1986) 247
  70. J.Rajchenbach, Phys.Rev.Lett. 65 (1990) 2221 M. Caponeri, S. Douady, S. Fauve, and C. Laroche, «Dynamics of Avalanches in a Rotating Cylinder"/ in: Mobile Particulate Systems, eds.: E. Guazzelli and L. Oger, Kluwer, Dordrecht, 1995, p.331
  71. G.Metcalfe, T. Shinbrot, et al., Nature 374 (1995) 39
  72. H.E.Rose, Trans. Inst. Chem. Eng. 31 (1959) 47 R.P.Behringer, Nature 375 (1995) 15
  73. C.M.Dury and G.H.Ristow, Phys. Fluids 11 (1999) 1387−94. S.D.Gupta, D.V.Khakhar, and S.K.Bhatia, Powder Technology 67 (1991) 145
  74. M.B.Donald and B. Roseman, Br.Chem.Eng. 7 (1962) 749. ibid., 823
  75. M.Nakagawa, Chem.Eng.Sci. 49 (1994) 2540
  76. S.B.Savage, in: «Disorder and Granular Media», eds.: D. Bideau and A. Hansen, North-Holland, Amsterdam, 1993, p. 255
  77. K.M.Hill, A. Caprihan, and J. Kakalios, Phys.Rev.Lett. 78 (1997) 50−53
  78. G.Metcalfe and M. Shattuck, Physica A 233 (1996) 709−17. T. Terao, A. Yamaya, and T. Nakayama, Phys.Rev.E 57 (1998) 4426−30
  79. B.H.Kaye, J. Grattonliimatainen, N. Faddis, Part.Part.Sys. Charact. 12 (1995) 232−236
  80. G.Grimmett, «Percolation», Springer-Verlag, N.Y.-Berlin-London-Paris-Tokio, 1989
  81. G.R.Grimmett and H. Kesten, Z. Wahrscheinlichkeitstheorie and Verwandte Gebiete 66 (1984) 335−66
  82. G.R.Grimmett, Random Flows: Network Flows and Electrical Flows through Random Media/ in: «Surveys in Combinatorics», ed.: I. Anderson, Cambridge University Press, 1985, pp.59−96
  83. H.Kesten, Annals of Probability 15 (1987) 12 31−71. Т. Шустер, «Детерминированный Хаос», Москва, Мир. 198 8. J.S.Kirkaldy, Sci. Metail.Mater. 24 (1990) 179. H.С.Akuezue, J. Stringer, Metal. Trans. A, 20A (1989) 2767−82
  84. S.L.Tags, С.L.LeMaster, С.В.LeMaster, D.A.McQuarrie, J.Chem.Edu. 71 (1994) 363
  85. R.J.Field, F.W.Schneider, J.Chem.Edu. 66 (1989) 195. R. Yoshikawa, S. Nakata, M. Yamonaka, T. Waki, J.Chem.Edu. 66 (1989) 205
  86. B.Rush, J. Newman, J. Electrochem. Soc. 142 (1995) 3770. A.J.Markworth, J. Stringer, R.W.Rollins, MRS Bull. 20 (1995) 20
  87. P.Paramananda, M.A.Rhode, G.A.Johnston, R.W.Rollins, H.D.Dewald, A.J.Markworth, Phys.Rev.E 49 (1994) 5007. H.D.Dewald, P. Paramananda, R.W.Rollins, J. Electrochem. Soc. 140 (1993) 1969
  88. К.Krischer, M. Lubke, W. Wolf, M. Eiswirth, G. Erti, Ber.Bunsenges.Phys.Chem. 95 (1991) 820
  89. С.А.Салтыков, «Стереометрическая металлография», М., аллургия, 1970, с.149−158.
  90. К.В.Томашевич, «Моделирование процессов эволюции странственных структур в твердом тел®-, Дипломная работа, МГУ, 1998.1. ФОССНЙСКАй1. ГТОСГД/PCTDEHH, 1. Челнощ?)'
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?