Экономический анализ двух вариантов технологического процесса изготовления детали «Гильза Цилиндра»

Введение

Исходные данные

1. Расчёт количества оборудования и коэффициентов их загрузки

2. Ведомость оборудования

3. Расчёт капитальных вложений по изменяющимся элементам затрат

3.1 Стоимость изменяемых элементов основного и вспомогательного оборудования

3.2 Стоимость изменяемых элементов производственных площадей

3.3 Капиталоёмкость продукции

4. Расчёт себестоимости получения изделия

4.1 Расчёт себестоимости заготовки

4.2 Расчёт затрат энергии на технологические цели

4.3 Заработная плата с отчислениями на социальные нужды

4.4 Страхование имущества

4.5 Амортизация оборудования

4.6 Отчисления в ремонтный фонд

4.7 Затраты на эксплуатацию оборудования

4.8 Возмещение износа инструмента

4.9 Амортизация и содержание производственных площадей

4.10 Технологическая себестоимость по базе и проекту

5. Экономия на технологической себестоимости

6. Расчёт годовой экономии

7. Оценка экономических результатов проекта за расчётный период

7.1 Калькуляция затрат на единицу продукции

7.2 Расчёт годовой программы, обеспечивающей 100% загрузку

7.3 Расчёт капитальных вложений

7.4 Расчёт денежных поступлений на единицу продукции

7.5 Расчёт годовых денежных поступлений

7.6 Расчёт годовых денежных поступлений с учётом капиталовложений

7.7 Расчёт остаточной стоимости оборудования и производственных площадей после расчётного периода

7.8 Расчёт дисконтированных денежных поступлений

7.9 Расчёт чистой дисконтированной стоимости

7.10 Расчёт коэффициента внутренней доходности капиталовложений

7.11 Расчёт срока окупаемости

7.12 Основные показатели проекта Заключение Список использованной литературы

Содержанием данной работы является экономический анализ двух вариантов технологического процесса (базового и проектного) изготовления детали «Гильза Цилиндра».

Производим замену станков: 1Н713, РА-209, 1А730, 1А730 на один токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3.

В результате модернизации ТП обработки корпуса предполагается получение экономического эффекта за счёт:

— уменьшения штучного времени на операциях;

— снижения капиталоёмкости продукции;

— понижения затрат на технологическую энергию;

— уменьшения машинного времени.

Исходные данные

Таблица 1 — Исходные данные

1. Расчёт количества оборудования и коэффициентов их загрузки

Расчёт необходимого станочного парка проводится по группам оборудования как по проекту, так и по базе с использованием выражения:

(1)

где N — число единиц оборудования данной группы, ед.;

В — годовая программа, шт., В=27 800 шт.;

t — норма времени на обработку изделия, ч/шт.;

Т_э — эффективный фонд времени работы оборудования, ч, t=3950 ч.;

— коэффициент выполнения норм, =1,2.

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

Коэффициент загрузки оборудования по времени определяется по формуле:

(2)

технологический себестоимость капиталоемкость амортизация

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

Результаты расчёта представлены в таблице 2.

Таблица 2 — Результаты расчёта

2. Ведомость оборудования

Таблица 3 — Ведомость оборудования

3. Расчёт капитальных вложений по изменяющимся элементам затрат

(3)

где К_б — стоимость изменяемых элементов основного и вспомогательного оборудования;

К_зд — стоимость изменяемых элементов производственных площадей.

3.1 Стоимость изменяемых элементов основного и вспомогательного оборудования

(4)

Результаты расчёта представлены в таблице 4.

Таблица 4 — Балансовая стоимость оборудования

3.2 Стоимость изменяемых элементов производственных площадей

(5)

где S_з — производственная площадь под оборудованием, м²;

Ц_зд — стоимость 1 м² производственной площади, руб./м²;

К_з — коэффициент загрузки;

— коэффициент, учитывающий дополнительные площади под проходы, проезды, предусмотренные техникой безопасности.

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

руб.;

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

руб.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

руб.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

руб.;

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

руб.;

Капитальные вложения:

База:

руб;

Проект:

руб.

3.3 Капиталоёмкость продукции

(6)

База:

руб/шт.;

Проект:

руб/шт.

4. Расчёт себестоимости получения изделия

С_т = З_З + З_э + ОЗП + ДЗП + З_с + З_сим + А_р + З_р + И + З_экс + А_сп, (7)

где З_З — затраты на производство заготовки;

З_э — энергия на технические цели;

ОЗП — основная заработная плата производственных рабочих;

ДЗП — дополнительная заработная плата производственных рабочих;

З_с — отчисления на социальные нужды;

З_сим — страхование имущества;

А_р — амортизация оборудования;

З_р — отчисления в ремонтный фонд;

И — возмещение износа инструмента;

З_экс — затраты по эксплуатации оборудования;

А_сп — амортизация и содержание производственных площадей.

4.1 Расчёт себестоимости заготовки

Затраты на получение заготовки по базовому и проектному вариантам остаются без изменений. Расчёт технологической себестоимости проводим без учёта затрат на заготовку.

4.2 Расчёт затрат энергии на технологические цели

а) Затраты на электроэнергию в расчёте на деталеоперацию З_эл, руб./шт.

З_эл = N_у К_с t Ц_эл, (8)

где N_y — установленная мощность токоприёмников, кВт;

К_с — коэффициент спроса, К_с=0,2;

t — норма штучного времени, ч;

Ц_эл — цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб., Ц_эл=3,85 руб.

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

З_эл = 17 0,2 0,73/60 3,85 = 0,159 руб./шт.;

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

З_эл = 10 0,2 3,84/60 3,85 = 0,492 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_эл = 15 0,2 0,45/60 3,85 = 0,086 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_эл = 15 0,2 0,29/60 3,85 = 0,055 руб./шт.;

= 0,159+0,492+0,086+0,055=0,792 руб./шт.

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

З_эл = 20 0,2 2,5/60 3,85 = 0,641 руб./шт.;

= 0,641 руб./шт.

б) Затраты на сжатый воздух З_сж, руб./шт.:

З_сж = Ц_сж q m_n t, (9)

где Ц_сж — стоимость 1 м³ сжатого воздуха, руб.;

q — расход сжатого воздуха на 1 станок, м³/ч;

m_n — количество станков с пневматическим зажимом;

t — норма штучного времени, ч.

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

З_сж = 0,26 0,15 1 0,73/60 = 0,47 руб./шт.;

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

З_сж = 0,26 0,15 1 3,84/60= 0,249 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_сж = 0,26 0,15 1 0,45/60 = 0,29 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_сж = 0,26 0,15 1 0,29/60 = 0,18 руб./шт.;

= 0,47 +0,249 +0,29 +0,18 =0,343 руб./шт.

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

З_сж = 0,26 0,15 1 2,5/60 = 0,162 руб./шт.;

= 0,162 руб./шт.

в) Затраты на воду для производственных нужд З_вод, руб./шт.:

З_вод = Ц_вод Q_вод t/8, (10)

где Ц_вод — стоимость 1 м³ воды, руб./м³;

Q_вод — расход воды на один станок в смену, м³;

t — норма штучного времени, ч.

База:

Токарно-многорезцовый п/а мод.1Н713:

З_вод = 22,15 0,5 0,73/(60 8) = 0,0168 руб./шт.;

Вертикально-расточной станок мод. РА-209:

З_вод = 22,15 0,5 3,84/(60 8) = 0,0886 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_вод = 22,15 0,5 0,45/(60 8) = 0,0103 руб./шт.;

Токарно-многорезцовый п/а мод.1А730:

З_вод = 22,15 0,5 0,29/(60 8) = 0,0066 руб./шт.;

= 0,0168 +0,0886 +0,0103 +0,0066 =0,1223 руб./шт.

Проект:

Токарный специальный станок с ЧПУ модели ИРТ80ВФ3:

З_вод = 22,15 0,5 2,5/(60 8) = 0,0576 руб./шт.;

= 0,0576 руб./шт.

г) Итого затраты на энергию в расчете на деталь:

З_э = З_эл + З_сж + З_вод; (11)

База:

З_э = 0,792 + 0,343 + 0,1223 = 0,9177 руб./шт.

Проект:

З_э = 0,641 + 0,162 + 0,0576 = 0,7002 руб./шт.

4.3 Заработная плата с отчислениями на социальные нужды

Таблица 5 — Заработная плата

4.4 Страхование имущества

З_сим = К_уд Н_сим, (12)

где Н_сим — норматив страхования имущества, %.

База:

З_сим = 8,05 0,01 = 0,0805 руб.

Проект:

З_сим = 6,93 0,01 = 0,0693 руб.

4.5 Амортизация оборудования

(13)

где, А — сумма амортизации оборудования, руб;

— коэффициент загрузки оборудования по времени.

База:

Проект:

4.6 Отчисления в ремонтный фонд

(14)

где K_j — стоимость элемента основных фондов, руб.;

Н_рф — утверждённый предприятием норматив отчислений в ремонтный фонд по данному элементу основных фондов, %.

— коэффициент загрузки оборудования по времени.

База:

Проект:

4.7 Затраты на эксплуатацию оборудования

(15)

где K_j — стоимость элемента основных фондов, руб.;

Н_экс — норматив на эксплуатацию оборудования, %;

— коэффициент загрузки оборудования по времени.

База:

Проект:

4.8 Возмещение износа инструмента

(16)

где А_р — расход данного типоразмера инструмента на программу, шт.;

В — программа выпуска, шт.;

t_м — машинное время на деталеоперацию, мин.;

— число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.;

Т_р — расчетное время работы одного инструмента, ч;

К_у = 0,1 — коэффициент преждевременного выхода из строя инструмента (К_у = 0,05…0,3).

(17)

где Т — стойкость инструмента между двумя переточками, ч;

L — величина рабочей части инструмента, мм;

l — величина слоя, снимаемого при переточке, мм.

(18)

где Т — стойкость инструмента между сменами граней пластин, ч;

i — число режущих граней у пластин.

База:

Резец ВК8:

Развертка:

Резец ВК6:

Резец ВК4:

Проект:

Резец ВК8 с СМП:

Развертка с СМП:

Резец ВК6 с СМП:

Резец ВК4 с СМП:

Результаты расчёта приведены в таблице 6.

Таблица 6 — Расчёт инструмента

4.9 Амортизация и содержание производственных площадей

а) Амортизация производственной площади

(19)

где Н_а — норма амортизации производственной площади, %;

К_зд — стоимость изменяемых элементов производственных площадей.

База:

Проект:

б) Содержание производственной площади

(19)

где Н_с — норма содержания производственной площади, %;

К_зд — стоимость изменяемых элементов производственных площадей.

База:

Проект:

в) Амортизация и содержание производственной площади А_сп = А_с + А_п, (20)

База:

А_сп = 0,030 + 0,037 = 0,067 руб./шт.

Проект:

А_сп = 0,023 + 0,028 = 0,051 руб./шт.

4.10 Технологическая себестоимость по базе и проекту

Таблица 7 — Калькуляция технологической себестоимости

5. Экономия на технологической себестоимости

Э_т = С_т.б. — С_т.п., (21)

Э_т = 476,7207- 473,1836=3,5371 руб./шт.

6. Расчёт годовой экономии

Годовая экономия от разработки и внедрения нового технологического процесса определяется по выражению:

Э_г = Э_т · В, (22)

где В — годовой объем производства по проекту, шт.

Э_г = 3,5371 · 47 040 = 166 385,2 руб.

Сравнительные технико-экономические показатели Таблица 8 — Сравнительные технико-экономические показатели

7. Оценка экономических результатов проекта за расчётный период

На предыдущем этапе расчетов было проведено сравнение вариантов технологического процесса с применением метода приведенных затрат, а также определен размер экономического эффекта в расчете на год.

Поскольку осуществление проектного варианта технологического процесса требует, как правило, значительных капитальных вложений, а созданный техпроцесс будет использоваться на протяжении ряда лет, необходима углублённая оценка проводимых затрат с использованием другого круга показателей.

К числу этих показателей относятся:

1. Чистая дисконтированная стоимость.

2. Коэффициент внутренней доходности капиталовложений.

3. Срок окупаемости капиталовложений.

Исходные данные для расчёта:

1. Расчётный период: 5 лет.

2. Планируемая годовая программа на 1, 2, 3, 4 и 5 годы расчётного периода: 47 040 шт.

3. Нормы времени по операциям технологического процесса и коэффициент выполнения норм времени.

Таблица 9

4. Эффективный фонд времени работы одного станка в год: 3950 ч.

5. Балансовая стоимость станков с учётом затрат на транспортировку и монтаж.

Таблица 10 — Стоимость оборудования

6. Ставка налогообложения прибыли: 20%.

8. Ставка дисконтирования: 0,1.

9. Калькуляция затрат на единицу продукции по базе и по проекту (см. таблицу 11).

10. Стоимость 1 м² производственной площади: 4700 руб.

11. Площадь занимаемая станками:

ИРТ80ВФ3: 5,1 м².

Итого: 5,1 м².

12. Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь — 4,5.

7.1 Калькуляция затрат на единицу продукции

Таблица 11 — Калькуляция затрат на единицу продукции

7.2 Расчёт годовой программы, обеспечивающей 100% загрузку

Выбираем лимитирующий станок в зависимости от нормы времени по операциям технологического процесса, выполняемым на каждом станке.

Лимитирующий станок — ИРТ80ВФ3 (см. таблицу 9).

ИРТ80ВФ3:

Годовая программа, обеспечивающая 100% загрузку оборудования:

(23)

где В_б — годовая программа, обеспечивающая 100% загрузку оборудования;

Т_э — эффективный годовой фонд времени работы;

б — коэффициент выполнения нормы;

N — количество станков;

t_n — норма времени по операциям.

Для обеспечения 100% загрузки лимитирующего станка 400V необходима годовая программа:

шт.

7.3 Расчёт капитальных вложений

Капиталовложения в оборудование составляют:

682 500 руб.

Капиталовложения в производственные площади:

5,1 4,5 4700 = 107 865 руб.

Итого капиталовложений в оборудование и производственные площади: К=682 500 + 107 865 = 790 365 руб.

7.4 Расчёт денежных поступлений на единицу продукции

1. Текущие затраты на единицу продукции за минусом амортизации оборудования и производственных площадей:

База: 476,72- 0,68- 0,037= 476,003 руб.

Проект: 473,18- 0,59- 0,028= 472,562 руб.

2. Разница на текущих затратах за минусом амортизации оборудования и площадей по базе и по проекту, есть экономия или перерасход (прибыль или убыток) на единицу продукции:

476,003 — 472,562 = 3,441 руб.

3. Амортизация оборудования и производственных площадей по проекту: калькуляция затрат на единицу продукции (таблица11): строка 7+строка 11:

3,441+ 0,028= 3,469 руб.

4. Итого денежных поступлений (прибыли и амортизации) на единицу продукции:

3,441 + 3,469 = 6,91 руб.

7.5 Расчёт годовых денежных поступлений

Таблица 12 — Годовые денежные поступления

Строки 3 и 4: годовой размер экономии на текущих затратах есть произведение годовой программы в штуках (строки 1 и 2) на экономию на единицу продукции.

Строки 5 и 6: годовые поступления амортизационных отчислений есть произведение годовой программы в штуках (строки 1 и 2) на амортизационные отчисления на оборудование и площади, приходящиеся на единицу продукции.

Строки 8 и 9: налоговые отчисления берутся в процентах от экономии на текущей прибыли, т. е., соответственно в % от строк 3 и 4.

Строка 10: строка 3 + строка 5 — строка 8.

Строка 12: строка 4 + строка 6 — строка 9.

7.6 Расчёт годовых денежных поступлений с учётом капиталовложений

Таблица 13 — Годовые денежные поступления с учётом капиталовложений

Результатом этого этапа расчётов является величина денежных поступлений с учётом капиталовложений на конец каждого года расчётного периода и в конце расчётного периода. При этом следует иметь ввиду, что расчёт ведётся без учёта обесценивания денег. Однако такое обесценивание имеет место, поэтому необходимо дисконтирование денежных поступлений.

Строка 1. Пример расчёта капиталовложений произведён в разделе 7.3.

Строка 2. Берётся из таблицы 12 (строка 10).

Строка 3. Берётся из таблицы 12 (строка 12).

Строка 4. Строка 2 — строка 1.

Строка 6. Строка 3 — строка 1.

7.7 Расчёт остаточной стоимости оборудования и производственных площадей после расчётного периода

Оборудование:

О_об = 790 365 -395 182,5= 395 182,5 руб.

Производственные площади:

Стоимость 1 м² площади — 4700 руб./м²;

Всего — 8,4 м²;

Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, предусмотренную условиями техники безопасности, площади под проезды, проходы — 4,5.

Итого 5,1 4,5 4700 = 107 865 руб.

О_пл = 107 865 -13 483,1= 94 381,9 руб.

О = 395 182,5 + 94 381,9 = 489 564,4 руб.

7.8 Расчёт дисконтированных денежных поступлений

Таблица 14 — Дисконтированные денежные поступления

Строка 2. Берётся из таблицы 12 (строка 10).

Строка 3. Берётся из таблицы 12 (строка 12).

Строки 4 и 5. Рассчитываются по формуле:

(24)

где n — период эксплуатации техпроцесса (расчётный период).

Строка 6. Берётся из таблицы 13 (строка 1).

7.9 Расчёт чистой дисконтированной стоимости

(25)

где Д — чистая дисконтированная стоимость;

П — прибыль, полученная в ходе реализации проекта;

А — амортизационные отчисления на оборудование и производственные площади по проекту;

О — остаточная стоимость оборудования и зданий после окончания расчётного периода;

К — капиталовложения в оборудование и производственные площади по проекту;

е_н — ставка дисконтирования денежных поступлений.

Чистая дисконтированная стоимость при 100% загрузке:

Чистая дисконтированная стоимость при планируемой загрузке:

7.10 Расчёт коэффициента внутренней доходности капиталовложений

(26)

где П — прибыль, получаемая в ходе реализации проекта;

А — амортизационные отчисления на оборудование и производственные площади по проекту;

е — коэффициент внутренней доходности;

О — остаточная стоимость оборудования и зданий после окончания срока службы;

К — капитальные вложения в оборудование и здания по проекту.

При 100% загрузке при е = 1,05:

при е = 1,1:

Тогда значение е:

Проверка:

4363,3*100%/790 365= 0,55%,

4363,3 руб. составляют 0,55% от суммы капиталовложений, что допускается нормой.

При планируемой загрузке при е = 0,4:

при е = 0,45:

Тогда значение е:

Проверка:

5646,3*100%/ 790 365= 0,71%,

5646,3 руб. составляют 0,71% от суммы капиталовложений, что допускается нормой.

7.11 Расчёт срока окупаемости

Усреднённый срок окупаемости рассчитывается:

(27)

Усреднённый срок окупаемости по недисконтированным поступлениям при 100% загрузке:

Усреднённый срок окупаемости по недисконтированным поступлениям при планируемой загрузке.

7.12 Основные показатели проекта

Таблица 15 — Основные показатели проекта

Заключение

Работа включала в себя расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки, расчёт капиталоёмкости продукции, составление калькуляции технологической себестоимости.

В результате замены станков: 1Н713, РА-209,1А730,1А730 на один токарный специальный станок с ЧПУ ИРТ80ВФ3; происходит уменьшение штучного и машинного времени более, чем в 2,5 раза, вследствие чего снижаются затраты на технологическую энергию и отчисления в ремонтный фонд в 2 раза. Также за счёт уменьшения машинного и штучного времени происходит снижение ОЗП с 5,494 руб./шт. до 3,136 руб./шт., а ДЗП — с 0,549 руб./шт. до 0,313 руб./шт.Вследствие мероприятий по модернизации технологического процесса происходит снижение затрат на амортизацию и содержание производственных площадей с 0,067 руб./шт. до 0,051 руб./шт.

В результате модернизации базового технологического процесса экономия на технологической себестоимости составила 3,5371 руб/шт, а годовая экономия составила 166 385,2 руб.

Экономия на текущих затратах на расчётный период (5 лет) при 100% загрузке составляет 1 957 241 руб., при планируемой загрузке — 809 323 руб. Поступления амортизационных отчислений за расчётный период при 100% загрузке составляют 1 973 167 руб., при планируемой загрузке — 815 908,5 руб.

При нововведениях чистая дисконтированная стоимость при 100% загрузке составляет 1 790 262 руб., при планируемой загрузке 868 507 руб.; коэффициент внутренней доходности при 100% загрузке — 1,08, при планируемой загрузке — 0,42; срок окупаемости при 100% загрузке составляет 0,91 года, при планируемой загрузке — 2,2 года.

1. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов / Сост.: М. В. Терин; В. Д. Попов. — Ярославль: Изд-во Яросл. политехн. ин-та, 1992. — 32 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 496 с.