Помощь в учёбе, очень быстро...
Работаем вместе до победы

Комплексное использование магнийсодержащих карбонатных пород и железистых материалов в технологии вяжущих веществ

Диссертация: Комплексное использование магнийсодержащих карбонатных пород и железистых материалов в технологии вяжущих веществ
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Наличие в структуре малоэтажного домостроения полносборных зданий на основе железобетона свидетельствует о крайне нерациональном расходе таких энергоемких материалов, как цемент, бетон, металл /1/. Основным и самым энергоемким в производстве цемента является обжиг клинкера, потребляющий до 80% общей энергии. На получение цемента в нашей стране расходуется до 25 млн. тонн условного топлива в год… Читать ещё >

Содержание

  • ВВЕДЕНИЕ.. б
  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
    • 1. 1. Магнийсодержащее природное сырье и проблемы его использования
    • 1. 2. Железосодержащие добавки, используемые в промышленности строительных материалов
    • 1. 3. Причины самопроизвольного рассыпания спеченных силикатных материалов
    • 1. 4. Гидратационные свойства Х-С2Б
  • Выводы
  • ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
  • 2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МЛ7'ЕРИАЖ)Н-!'*Г ()ДЫ И АППАРАТУРА ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ.' 7' ¿Я''. '
  • Выводы
  • 3. ИЗУЧЕНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ПРОИСХОДЯЩИХ В ПЯТИКОМПОНЕНТНОЙ СИСТЕМЕ Са0-ЗЮ2−7е203-иё0-А1203 В ОБЛАСТИ ВЫСОКИХ КОНЦЕНТРАЦИЙ MgO и Ке
  • ПРИ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОМ ОБЖИГЕ
    • 3. 1. Определение влияния условий синтеза на формирование саморассыпающегося шеннонит-маг-незиоферритного клинкера. Выбор области оптимальных составов и изучение свойств клинкера
    • 3. 2. Исследование влияния состава магнезиальной высокожелезистой шихты на фазообразование при обжиге саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера
    • 3. 3. Выявление условий получения дикальциевомагнезиоферритного клинкера, самопроизвольно рассыпающегося вследствии объемных термических напряжений и гидратации неусвоенного СаО
    • 3. 4. Изучение влияния температуры обжига на фа-зообразование при синтезе саморассыпающегося дикальциево-магнезиоферритного клинкера
  • Выводы
  • 4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИЧЕСКОГО И ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАСЧЕТА МАГНЕЗИАЛЬНЫХ ВЫСОКОЖЕЛЕЗИСТЫХ СЫРЬЕВЫХ СМЕСЕЙ
  • Выводы
  • 5. РАЗРАБОТКА СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ САМОПРОИЗВОЛЬНО РАССЫПАЮЩЕГОСЯ ШЕННОНИТ-МАГНЕЗИОФЕРРИТНОГО КЛИНКЕРА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПУТЕЙ ЕГО РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
    • 5. 1. Определение условий получения шеннонит-ма-гнезиоферритного клинкера из некондиционного сырья и железосодержащих материалов. Изучение его фазового состава и дисперсности
    • 5. 2. Исследование влияния добавки шеннонит-магнезиоферритного клинкера на прочность известково-песчаного вяжущего гидротермального твердения

    5.3. Выбор состава сырьевой шихты автоклавного твердения на основе шеннонит-магнезиофер-ритного клинкера. Определение качественных показателей строительного материала и состава продуктов гидротермальной обработки вяжущего.*.. «

    Выводы. ¦

    6. УСТАНОВЛЕНИЕ МЕТОДОВ РАЗДЕЛЕНИЯ ШЕННОНИТ-МАГНЕЗИО-ФЕРРИТНОГО ПОРОШКА.'.

    6.1. Испытание шеннонит-магнезиоферритного порошка на классифицируемоеть магнитными методами. Установление состава продуктов разделения при различных методах магнитной классификации.

    6.2. Определение влияния размера и плотности частиц на показатель классифицируемости шеннонит-магнезиоферритного порошка в газодисперсном потоке.

    Выводы

    7. РАЗРАБОТКА СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПУТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ САМОРАССЫПАЮЩЕГОСЯ ДИКАЛЬЦИЕВО-МАГНЕЗИО-ФЕРРИТНОГО КЛИНКЕРА

    7.1. Выявление условий синтеза дикальциево-магнезиоферритного клинкера из некондиционного сырья и железосодержащих материалов. Изучение его фазового состава и дисперсности

    7.2. Установление состава сырьевой шихты автоклавного твердения на основе дикальциево-магнезиоферритного клинкера и шлака. Изучение состава гидратных фаз и физико-механических свойств автоклавных материалов.

    Выводы.

    8. ОПРОБОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ В ПОЛУПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВИЯХ

    8.1. Выпуск опытной партии шеннонит-магнезиоферритного клинкера

    Выводы.

Комплексное использование магнийсодержащих карбонатных пород и железистых материалов в технологии вяжущих веществ (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

С учетом форм собственности и градостроительных требований к застройке наиболее перспективными видами жилых зданий для индивидуального строительства прогнозируются одноэтажные, мансардные, двухэтажные и трехэтажные дома.

Наличие в структуре малоэтажного домостроения полносборных зданий на основе железобетона свидетельствует о крайне нерациональном расходе таких энергоемких материалов, как цемент, бетон, металл /1/. Основным и самым энергоемким в производстве цемента является обжиг клинкера, потребляющий до 80% общей энергии. На получение цемента в нашей стране расходуется до 25 млн. тонн условного топлива в год /2/. Известно, что энергоемкость производства 1 тонны цемента в среднем в 22,5 раза выше энергоемкости производства 1 тонны глиняного кирпичасоответственно превышение энергоемкости производства железобетона в 1,7, а стали в 1,4 раза. Обладая значительным запасом прочности и относительно низкими теплоизоляционными свойствами такие конструкции неэкономичны и не должны применяться в массовом производстве /1/.

В малоэтажном строительстве высокие потребительские свойства домов можно получить с созданием ресурсосберегающих технических решений и технологий, рационально используя местное сырье и материалы, а также отходы промышленного производства /1/.

Авторами работы /3/ определены приоритетные направления совершенствования технологий производства в основных подотраслях промышленности строительных материалов, обусловленные изменением структуры строительства и ценовых пропорций в современных условиях рыночной экономики.

Значительный интерес, с точки зрения совершенствования технологий силикатных строительных материалов, представляет комплексная переработка магнезиальных известняков и доломитов совместно с железосодержащими материалами горнодобывающей промышленности.

Актуальность. Из добываемого карбонатного сырья лишь около 75% используется в строительстве и примерно 25% - в других отраслях /4/. Нестроительные отрасли потребляют в основном кальциты. На долю же промышленности строительных материалов остаются магнезиальные известняки и доломиты, причем в их составе наблюдается тенденция к росту содержания оксида магния /5/. Цементное производство имеет жесткие ограничения на примеси Ь^О в исходном сырье, поскольку наличие Ь/^О в шихте, по мнению многих исследователей, ухудшает качество цемента и автоклавных строительных материалов на его основе. Существующие способы предотвращения нежелательного воздействия Ь/^О на качество готовых изделий не достаточно эффективны, поскольку не устраняют возможного их разрушения.

В работе предложены новые экономичные способы комплексной переработки некондиционных магнийсодержащих карбонатных пород совместно с железистыми материалами, позволяющие рационально использовать все компоненты в данном сырье, для получения строительных материалов и магнийсодержащего порошка, обладающего пигментными свойствами.

В технологии вяжущих материалов наиболее энергоемкими являются обжиг клинкера и помол вяжущего. Получение тонкодисперсных порошков пигментного назначения при механических способах измельчения /18/ также сопровождается значительными энергозатратами. Высокий расход энергии на помол — одна из главных причин, сдерживающих повышение экономической эффективности производства силикатных материалов. В данной работе на основе изучения физико-химических процессов, происходящих при обжиге и охлаждении клинкера, эффективно решается проблема снижения расхода энергии на обжиг и помол специального вяжущего .

Необходимость нахождения новых, более рациональных путей комплексного использования магнезиальных известняков с целью получения ресурсосберегающего вяжущего и ферритсодержащего порошка диктуется, с одной стороны, стремительным истощением запасов маломагнезиальных карбонатных пород, а с другой, -требованиями, предъявляемыми к качеству готовых строительных изделий, необходимостью снижения энергозатрат на их производство и расширения ассортимента продукции в условиях рыночных отношений .

При решении данной химико-технологической задачи учитывали экономические интересы и технологические особенности двух отраслей промышленности: строительных материалов и металлургии.

Особый интерес представляет возможность одновременного получения на основе некондиционных магнезиальных известняков, доломитов и железосодержащих материалов двух ценных продуктов: вяжущего автоклавного твердения и ферритсодержащего порошка пигментного назначения. Предлагаемый способ переработки является рентабельным, так как обеспечивает существенную экономию материальных, топливных и энергетических ресурсов вследствие использования некондиционного сырья, вторичных материальных ресурсов, низкотемпературного обжига и самопроизвольного рассыпания продукта обжига в тонкий порошок. В перспективе разработанный способ позволит классифицировать саморассыпающийся клинкер с получением двух продуктов: магне-зиоферритсодержащего порошка, обладающего пигментными свойствами, и дикальциевосиликатного порошка, проявляющего вяжущие свойства при гидротермальной обработке.

Предложенное технологическое решение позволяет перерабатывать магнезиальные известняки и доломиты совместно с железосодержащими материалами, такими, как хвосты обогащения мокрой магнитной сепарации, природные некондиционные железные руды или концентраты. Таким образом, в данной работе положительно решается проблема промышленности строительных материалов — найден принципиально новый, нетрадиционный способ использования высокомагнезиального сырья совместно с железосодержащими материалами, включающими кварц и карбонаты. Более глубокая переработка железосодержащих материалов горнодобывающей промышленности обеспечит повышение экономической эффективности отрасли.

Актуальность данного направления исследований состоит: в расширении сырьевой базы промышленности строительных материалов за счет применения некондиционного сырья при получении ресурсосберегающего клинкера, пригодного для одновременного производства вяжущих материалов и порошка пигментного назначениясущественном сокращении расхода топлива на обжиг клинкера и расхода энергии на помол вяжущего с одновременным решением экологических проблемв улучшении физико-химических, технических свойств силикатных строительных материалов и повышении их экономических характеристик.

Цель работы. Изучение влияния условий синтеза на возникновение отдельных видов самопроизвольного распада клинкера, полученного в системе оксидов Са0−8Ю2-Ре203−10-А1203, в области высоких концентраций и? е203 при низкотемпературном обжиге. Разработка основных стадий ресурсосберегающей технологии комплексного использования магнезиальных известняков, доломитов и железосодержащих материалов при производстве вяжущих веществ.

Для достижения указанной цели поставлены следующие задачи:

— изучение физико-химических процессов, происходящих в пятикомпонентной системе Са0−5:102-Ее203−10-А1203 в области высоких концентраций 10 и Ре203 при низкотемпературном обжиге;

— разработка способа получения самопроизвольно рассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера* и определение путей его рационального использования;

— разработка способа получения и определение путей применения саморассыпающегося дикальциево-магнезиоферритного клинкера**;

— опробование результатов лабораторных исследований в полупромышленных условиях.

Научная новизна. Изучена нетрадиционная область пятиком-понентной системы оксидов, которая не соответствует ни одному из известных технологических продуктов силикатной промышленности. На основе изучения физико-химических процессов, происходящих при обжиге и охлаждении в исследуемой области пятикомпонентной системы оксидов, разработаны основные стадии ресурсосберегающей технологии двух новых видов вяжущих веществ: саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера и саморассыпающегося дикальциево-магнезиоферритного клинкера .

В системе Са0−8:Ю2-Ге203-]У0-А1203, в области высоких концентраций 1У0 и Ке203, установлены пределы содержания оксидов, при которых в процессе низкотемпературного обжига образуются преимущественно магнезиоферрит (МЮ и р-С23. Последний при охлаждении переходит в Х~форму и клинкер саморассыпается. Установлено, что в исследуемой области системы полиморфный переход в Я-форму зависит от химического состава шихты, температуры обжига клинкера, соотношения между силикатными и ферритными фазами в клинкере, размера кристаллов Ь-С2Б, количества кристаллической фазы. — в тексте используются сокращения: саморассыпающийся ШМФ клинкер, ШМФ порошок, ШМФ вяжущее. — в тексте используются сокращения: саморассыпающийся ДМФ клинкер, ДМФ порошок, ДМФ вяжущее.

Выявлено, что глинозем в количестве 1.2 масс. %, присутствующий в магнезиальном высокожелезистом клинкере, полученном из безводных реагентов, вызывает устойчивую стабилизацию ^>-С28. При этом клинкер характеризуется мелкой кристаллизацией £-С28 (менее 5 мкм). В изученной области составов установлена физическая стабилизация мелкокристаллического С28 фазами высокой плотности: (р=4500 кг/м3) и (р =4010 кг/м3), формирующимися при обжиге и охлаждении клинкера в виде кристаллической фазы и частично в виде стекла.

Выявлены условия, позволяющие предотвратить возможную стабилизацию в указанной области системы. Кремневая кислота водная, используемая в качестве реагента, меняет ход реакций фазообразования, снижает температуру появления С28 на 50.100°С, способствует формированию крупных кристаллов р-С2Б, размером превышающим критическую величину (5 мкм), легко перерождающихся в Я-форму.

Впервые установлено присутствие групп 810Н3+ в структуре й-С28, что свидетельствует о их влиянии на инверсию |>-С28 в «¿—форму.

Установлено, что в системе Са0−8:102-Ге203-Ь0-А1203, в области высоких концентраций? е203 и 8Ю2, при обжиге вначале образуются С2Г, Ш и незначительное количество |>-С28. С повышением температуры 8102 вытесняет — оксид железа из С2¥с образованием р—С2Б. Высвободившийся оксид железа взаимодействует с магнезиоферритом, образуя твердый раствор. В результате весь оксид магния из шихты связывается в МР, а диоксид кремния в р~С28.

Образование МГ при обжиге исключает кристаллизацию в клинкере периклаза, который является причиной возникновения разрушительных объемных деформаций при гидротермальном твердении. Магнезиоферрит гидратационно инертен в щелочной среде при автоклавной обработке.

В той же системе Са0−8102-Ге203−10-А1203, но с меньшей концентрацией кремнезема определено влияние температуры обжига на последовательность фазообразования при синтезе дикаль-циево-магнезиоферритного клинкера, саморассыпающегося в результате возникновения объемных термических напряжений при охлаждении и последующей гидратации СаОсв. Конечный фазовый состав клинкера, не доведенного до спекания, полученного из магнезиальных известняков и железосодержащих материалов представлен C2 °F и? -C2S (основная масса), MF, CaO, MgO, Si02, мелилитом, C4AF и V-C2S.

Результаты исследований, позволяющие судить о научной новизне, предварительно защищены патентом СССР N 1 802 943 «Сырьевая смесь для получения саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера» и патентом РФ N 2 085 528 «Сырьевая смесь для получения саморассыпающегося клинкера» .

Практическая ценность. Разработана программа «Shihta mf» для IBM PC, позволяющая производить расчет магнезиальных высокожелезистых сырьевых смесей для клинкеров, отличающихся от традиционных химическим и фазовым составом. Предложены новые модули, характеризующие состав клинкеров. Разработанное методическое и программное обеспечение применимо для цементного и керамического производства.

Результаты исследований положены в основу проведения технологических испытаний по выпуску саморассыпающегося шен-нонит-магнезиоферритного клинкера из некондиционных магнезиальных известняков и железосодержащих материалов горнодобывающей промышленности в полупромышленных условиях на опытном цементном заводе в г. Харькове (Украина). Нормы расхода сырьевых материалов определяли на основании расчета, проведенного по программе «Shihta mf», разработанной для персонального компьютера IBM. Температура обжига шеннонит-магнезиоферрит-ного клинкера во вращающейся печи составила ИЗО.1170°С, Буд 220.230 м2/кг. На основе полупромышленного клинкера в производственных условиях АО «Стройматериалы» выпущена опытная партия силикатного кирпича М 150.

Проведенные испытания подтверждают высокую техническую эффективность новой разработки. Внедрение предложенного технологического решения возможно на предприятиях по производству силикатных строительных материалов в регионах РФ, имеющих многотоннажные запасы магнезиальных известняков или доломитов, но вынужденных затрачиваить огромные средства на транспортировку дорогостоящей маломагнезиальной извести из дальних районов. При этом экономический и экологический эффекты обеспечиваются:

— использованием некондиционного сырья, вторичных материальных ресурсов, близко расположенных к заводу потребителю, и тем самым снижением затрат на транспортировку;

— уменьшением расхода топливно-энергетических ресурсов на обжиг ШМФ клинкера (образование C2S — экзотермический процесс, сопровождающийся саморазогревом смеси) и помол шенно-нит-магнезиоферритного вяжущего;

— снижением концентрации вредных промышленных выбросов вследствие низкой температуры обжига клинкера;

— получением вяжущего автоклавного твердения, которое придает готовым силикатным изделиям повышенную прочность и морозостойкость.

В перспективе разработанный способ позволит классифицировать шеннонит-магнезиоферритный клинкер с получением двух продуктов: магнезиоферритсодержащего порошка, обладающего пигментными свойствами, и дикальциевосиликатного порошка, проявляющего вяжущие свойства при гидротермальной обработке.

Расчет ожидаемого экономического эффекта приведен в приложении 3.

Диссертационая работа состоит из введения, обзора литературы, 6 глав экспериментальной части, выводов, списка лите.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. Разработаны основные стадии комплексной переработки магнийсодержащих карбонатных пород и железистых материалов горнодобывающей промышленности в технологии принципиально новых видов ресурсосберегающих вяжущих веществ автоклавного твердения: саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера и саморассыпающегося дикальциево-магнезиоферритного клинкера, отличающихся от традиционных вяжущих фазовым составом. Установлены технологические параметры синтеза и выявлены условия самопроизвольного распада клинкеровизучена последовательность фазообразования при обжиге и определен конечный фазовый состав продуктов обжигаразработаны составы силикатной массы автоклавного твердения, обеспечивающие увеличение прочности и морозостойкости готовым силикатным изделиямустановлены продукты гидратации вяжущего.

2. В системе Са0−8Ю2-Ре203-]%0-А1203, в области высоких концентраций 10 и Ре203 изучены физико-химические процессы, протекающие при обжиге и охлаждении. При использовании безводных реагентов в качестве сырьевых компонентов для синтеза шеннонит-магнезиоферритного клинкера установлено, что полиморфный переход £>-дикальциевого силиката существенно зависит от соотношения между силикатными и ферритными фазами, размера кристаллов р-С23 и количества кристаллической фазы. При определении влияния примесей глинозема на инверсию-С2Б в X-форму в магнезиоферритном клинкере, установлено, что клинкер, содержащий 1.2% глинозема, характеризуется мелкой кристаллизацией (менее 5 мкм). Выявлено, что в изученной области составов имеет место физическая стабилизация мелкокристаллического £-С28 фазами высокой плотности: МР (р =4500 кг/м3) и С2Р (р =4010 кг/м3), формирующимися при обжиге и охлаждении магнезиального высокожелезистого клинкера преимущественно в виде кристаллической фазы и частично в виде стекла. Зависимость стабильности ?> - С28 от фазового состава клинкера, содержащего 1.2 масс.% А1203, можно выразить в виде формулы т?=(С28)/(МР+С2Р+С4АР), определяющей модуль физической стабилизации. Экспериментальным путем определено значение гг^, позволяющее заранее определить склонность состава, содержащего С28, МР и С2Рк силикатному распаду. Если < 1,35, клинкер стабилен.

Кремневая кислота водная, используемая в качестве реагента, меняет ход реакций фазообразования, снижает температуру появления С2Б, способствует формированию крупных кристаллов —С2Б, размером превышающим критическую величину (5 мкм), легко перерождающихся в Я-форму. Впервые установлено присутствие групп БЮН в структуре Я-С28, что свидетельствует о кристаллохимическом влиянии указанных групп на инверсию рС23 вформу.

3. Определено влияние состава шихты на последовательность минералообразования при обжиге саморассыпающегося шен-нонит-магнезиоферритного клинкера и установлено, что в системе оксидов Са0−8Ю2-Ре203−10-А1203, в области высоких концентраций 1У0, Ре203 и ЗЮ2, на начальном этапе обжига образуются С2Р, МР и незначительное количество р-С2Б. С повышением температуры, 8Ю2 вытесняет оксид железа из кристаллической решетки С2Р с образованием £-С28. Высвободившийся оксид железа взаимодействует с магнезиоферритом, образуя твердый раствор. В результате весь оксид магния из шихты связывается в МР, а диоксид кремния в £-С28. Образование МР при обжиге исключает кристаллизацию периклаза, являющегося причиной возникновения разрушительных объемных деформаций при автоклавировании.

4. Установлены пределы содержания оксидов в пятиком-понентной системе Са0−8Ю2-Ре203ЧУ0-А1203, гарантирующие получение клинкера требуемого фазового состава и саморассыпание клинкера в результате инверсии —С23 в Х-С28, масс.%:

CaO -31.50, Si02 -16.25, Fe203 — 20.40, Mg0−5.10, A1203 — 0.3. Разработано методическое и программное обеспечение для персонального компьютера IBM, позволяющее производить расчет сырьевых смесей магнезиальных высокожелезистых клинкеров из природных компонентов требуемого химического и фазового состава. Предложены новые модули, характеризующие состав клинкеров.

5. На основе физико-химических процессов, выявленных в системе оксидов Ca0-Si02-Fe203-Mg0-Al203, в области высоких концентраций MgO и Fe203, синтезированы саморассыпающиеся шеннонит-магнезиоферритные клинкера из некондиционного природного сырья и вторичных материальных ресурсов. Определены технологические параметры синтеза, фазовый состав, дисперсность, влияние степени инверсии на относительное содержание.

X-C2S и MF в отдельных фракциях шеннонит-магнезиоферритного порошка. Технология ШМФ порошка предусматривает низкотемпературный обжиг сырьевой шихты, позволяющий связать внесенные разными компонентами соединения магния и железа в гидра-тационно инертный феррит магния, обладающий ферромагнитными свойствамисамопроизвольное рассыпание клинкера с высоким содержанием ?-С2Б вследствие полиморфного перехода р~С2S в форму.

6. Выявлено, что добавка дикальциевосиликатсодержащего ШМФ порошка в известково-песчаное вяжущее в количестве 5... 20 масс.%, при автоклавном твердении, способствует увеличению доли тоберморита, образованию C2SH© и более полному связыванию портландита в гидросиликаты кальция. Сформировавшиеся гидросиликаты кальция обеспечивают прирост прочности вяжущего на 50.200%.

Определены пределы соотношения компонентов силикатной массы автоклавного синтеза для составов: шеннонит-магнезио-ферритный порошок-известь-песок-Н20 и шеннонит-магнезиофер-ритный порошок-песок-Н20, обеспечивающие высокую прочность и морозостойкость изделий. Гидросиликаты кальция в продуктах гидротермальной обработки представлены тоберморитом, ксонот-литом, С2ЗН©, С2ЗН (В), СБН (1). Установлено, что магнезио-феррит гидратационно инертен в щелочной среде при гидротермальной обработке.

7. Впервые осуществлена классификация саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера, основаннная на разли-чиии в магнитной восприимчивости минералов шеннонита и маг-незиоферрита. Установлено влияние напряженности магнитного поля на классифицируемость ШМФ порошка при мокрой магнитной сепарации. Теоретически определено влияние размера и плотности частиц дисперсной системы на разделение ШМФ порошка при аэродинамической классификации. Определен массовый выход продуктов разделения, отличающихся по фазовому составу и свойствам, пригодных для производства строительных силикатных материалов и пигментных порошков.

8. Дикальциево-магнезиоферритный клинкер получен в той же системе оксидов Са0−8102-Ге203Ч0-А1203, в области высоких концентраций Mg0 и Ге203, но с меньшим содержанием ЗЮ2. Определены технологические параметры синтеза ДМФ порошка. Технология предусматривает низкотемпературный обжиг сырьевой шихты, позволяющий получить не доведенный до спекания клинкер состава: С2Г и р-С28 (основная масса), М?, СаО, Mg0, мелилит, ЗЮ2, С4АГ, *-С28, саморассыпающийся в результате объемных термических напряжений, возникающих при охлаждении, и гидратации СаО. Определено массовое содержание СаО^ в ДМФ клин.

СБ С В кере и дисперсность ДМФ порошка, полученного из природных компонентов.

9. Экспериментально подтверждена применимость коэффициента основности (Косн), выведенного П. И. Боженовым для химической оценки исходного сырья, к предложенной технологии. Определено соотношение компонентов (дикальциево-магнезиоферрито о ныи порошок и доменный шлак) в силикатнои массе автоклавного твердения, гарантирующей высокую прочность (13,68.32,13 МПа) и морозостойкость силикатных изделий. Фазовый состав продуктов гидратации после автоклавирования: С536Н5, С283Н2, с2бн©.

10. Выпущена полупромышленная опытная партия саморассыпающегося шеннонит-магнезиоферритного клинкера (г. Харьков) и силикатного кирпича на его основе (г. Белгород).

Ожидаемый экономический эффект от использования разработанного ШМФ клинкера взамен извести составляет 660,5 тыс. руб. (в ценах 1998 года) в расчете на производство 50 млн. шт. усл. кирпича в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Источником свободного оксида кальция в основных мартеновских шлаках является непрореагировавшая известь, добавля -емая по ходу плавки крупными фракциями, и появляющаяся вследствие разложения C3S на C2S и СаО.
  2. Решение, основанное на изменении объема при гидратации СаО или MgO, находит применение в технологии автоклавных материалов.
  3. Химический состав сырьевых шихт и расчетный фазовый состав клинкеров приведен в табл. 3.3. Расчет фазового состава выполняли по методике, приведенной в работе /105/.
  4. Кристаллооптический анализ. Кристаллооптический анализ подтвердил данные РФА. В продукте обжига состава 1-Д (рис. 3.16-а) обнаружены: С2Г и МБ в количестве не менее 50%- р -С2Б ~ 20%,
  5. Рентгенограммы ДМФ клинкеров1. АВ 29 20а состав 2-Д, б — состав 1-Д1. Рис. 3.15
  6. Микрофотографии иммерсионных препаратов ДМФ клинкеровх ЬОО) а)e * «э. m *m .» V V Л". V1. V-ftv-' *Л %1. J. > * - *'. «л gflv. ir ' m km «- e A. «# лj1. Рис, 3.16
  7. Ресурсосбережение при строительстве и реконструкции жилья /Хихлуха Л. В//Строительные материалы 1995, N 5, — С. 2−5.
  8. В.К. Обжиг цементного клинкера. Красноярск.: Стройиздат, Красноярск, отд., 1994. — 323 с.
  9. Неметаллические полезные ископаемые СССР/ Под ред. Петрова В.П.- М.: Недра, 1984. 408 с.
  10. И.Г., Коновалов В. М. Цементы из некондиционного сырья. Новочеркасск: Новочеркасский гос. техн. ун-т, 1994. — 233 с.
  11. Л.Н., Косьянов Э. А., Марконренков Ю. А. Комплексная переработка силикатных отходов, — Алма-Ата: Наука, 1985. 172 с.
  12. В.Н., Лугинина И. Г. Состояние сырьевых ресурсов и использование отходов // 8 Всесоюзное научно-техническое совещание по химии и технологии цемента. М., 1991. -Р.1. С. 298−301.
  13. А.Ю. Технология строительных материалов на магнезиальном сырье: Комплексные методы определения пригодности сырья и способы производства. Вильнюс: Мокслас, 1987. — 344 с.
  14. .В., Макашев С. Д., Штейерт Н. П. Технологические, физико-механические и физико-химические исследования цементных материалов. Л.: Стройиздат, 1972. — 304 с.
  15. Dolomite decomposition in a high temperature fluidi sed bed reactor. Hehl Martin, Helmrich Harald, Schugere Karl. «J. Chem. Technol. and Biotechnol.», 1983, А 33, N1, 12−24.
  16. Die Dolomit- Zerset- Zung im Wirbelschichtreactor. Hehl Martin, Helmrich Harald, Schugeri Karl. «Chem.-Jng.-Techn.» 1984, 56, N 2, 150−151.
  17. Влияние глинистых минералов на термическое разложение известняка и доломита. Kacker K.P., Satiya R.C., Chandra P. Einflub von Tonmineralien auf die thermische Zersetzung von Kalkstein and Dolomit. «Zern.-Kalk.-Gips», 1972, 25, N 1, 37−41.
  18. P.C. Химия и технология извести. М.: Стройиздат, 1972. 240 с.
  19. Пат. ВНР 183 481. Опубл. 28.08.86. Способ металлотер-мического получения магния или кальция и цементного клинкера .
  20. Ю.В. Тр. Гипроцемента, вып. 35. Стройиздат. -1968, — С. 196−204.
  21. А.И., Есаян А. К., Лазукин В.Б.'Распределение примесей по минералам промышленных клинкеров // Цемент.-1980. N 1, — С. 10−12.
  22. А.И. Химия, кристаллохимия и физическая химия минералов клинкера и цементного камня.// Цемент. -1980. N 12, — С. 18−20.
  23. Е.Ф., Рискин И. В. Химия и технология пигментов,— Л.:Наука. -1974. -656 с.
  24. В.Н. 0 нетрадиционных железосодержащих добавках для цементной промышленности//Цемент.- 1994, — N 1.-С. 3940.
  25. Ю.В., Зозуля P.A. Оксид магния в портландцементном клинкере // Тр. ВНИИ цемент, пром-сти, — 1982. -N 63. С. 123 — 131.
  26. И.Г., Коновалов В. М. Нейтрализация оксида магния в доломитизированном сырье // Цемент. 1982. — N 9. С. 22−23.
  27. И.Г., Белецкая В. А., Егорова В. А. Минералообра-зование в сырьевых доломитизированных шихтах// Цемент. -1984. N 4.- С. 11−13.
  28. Gourdin P., Demoulian Е., Hawthorn F., Vernet С. Alite and CgA polymorphism statistics// VII Congress, Paris. 1980. v.2.
  29. И.Г. Новые вяжущие композиции с использованием MgO // Тр. Моск. хим. техн. ин-т. 1983. N 128. С, — 120 125.
  30. И.Г., Галэта В. Н. Проявление вяжущих свойств в системе Na20-Mg0-P205// Совершенствование химии и технол. строит, материалов: Сб. М. — 1984. — С. 3−8.
  31. Sarkar R., Das Poddar Р.К. Effect of calcined bentonite on the properties of high magnesian Portland cements// Indian Ceram. — 1983. — 26. N 8. — C. '143−146.
  32. SarkerR., GhoshS., Das Poddar P.К. Role of calcined china clay on the hydraulicity of high magnesian portland cements// Indian Ceram. 1984, 27, N 4, 79−84.
  33. В.В. 0 магнезиальном цементе // Цемент. -1935. -N 7, — 25 с.
  34. В.В. Магнезиальный портландцемент:Сб.ст., посвященных памяти Серова В. В. М.: НИИцемент, 1957, — С. 7−15.
  35. Ю.М., Тимашев В. В. Портладцемент М. : Стройиздат, 1974. — 328 с.
  36. А.С. Многокомпонентные системы окислов. Киев:
  37. Наукова думка, 1970, — 544 с.
  38. A.C. Реакции в твердой фазе в системе CaO-MgO-Fe203-Si02 и их значение в технологии магнезиальных огнеупоров // Тр. сессии ВНИИТО о достижениях советской науки в области силикатов. М.: Промстройиздат, 1949. — С. 3849.
  39. A.C. Некоторые данные о строении и свойствах системы Ca0-Mg0-Fe203-Si02 // В сб. Вопросы петрографии и минералогии, 2, изд. АН СССР, 1953, — С. 281−305.
  40. A.C. К физико-химии огнеупоров и к использованию их в технологии огнеупорных материалов В сб. трудов, посвященных 60-летию П. П. Будникова / Под ред. Д. С. Белянкина. — М.:Госстройиздат, 1946. — С. 169−202.
  41. В., Vuan A. «A Jorn. Amer. Ceram. Soc.» v.45, N 12, 1962.36. 0 механизме образования и распада твердых растворов шпинелей в периклазе /Френкель A.C., Шмуклер K.M., Сухаревский Б. Я., Гулько Н.В.// Докл, АН СССР. 1960. -т.130, N 5, — С. 1095−1098.
  42. Е. Приложения на инфрачервената спектроскопия при изследоване на неорганични свьзващи вещества // Строительные материали и силикат. промышленост. Болгария-1982, — Т.23.- N 5. С. 3−5.
  43. Roberts H.S., Merwin H.E. Amer. Jorn. Sei./ 5 th Sirils /, 21 (122)', 1931, — C. 145−157.
  44. П.П. Технология керамических изделий. М.: Госстройиздат, 1946.
  45. Л.Д., Лугинина И. Г. Магнезиальные высокожелезистые цементы // Цемент. 1986, — N 1. — С. 12−15.
  46. И.Г., Шахова Л. Д. Особенности получения цемента, пригодного для окомкования железорудных концентратов //
  47. Изв. АН СССР. Неорг. материалы. 1988. Т.24. — N 6.-С. 1035−1038.
  48. A.A., Сербии В. П., Старчевская Е. А. Вяжущие материалы. К.: Вища шк. Головное изд-во. 1985. — 440 с.
  49. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии: Справочник/ В. Г. Барышников, A.M. Горелов, Г. И. Папков и др.- М.: Экономика, 1986. Т.2. — 344 с.
  50. Л.И., Пашков И. А. Строительные материалы из отходов промышленности: Учеб. пособие. -К.: Выща шк., Головное изд-во, 1989. 208 с.
  51. Ю.С. Портландцемент. М., Л.: Госстройиздат, 1963.- 393 с.
  52. Л.Я. Комплексные способы производства цемента. -Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1985. 160 с.
  53. Е. Комплексные методы производства цемента // Шестой Международный конгресс по химии цемента. М. :• Стройиздат, 1976. — Т.З. — С. 328−345.
  54. A.c. 952 800 СССР, МКл4. С 04 В 7/42. Сырьевая смесь для получения портладцементного клинкера / В. Н. Шовтая -Заявлено 14.03.80- Опубл. 23.08.82, Бюл. N 31.
  55. В.Н. Использование промышленных отходов в качестве железосодержащих модифицирующих и корректирующих добавок при производстве клинкера."13 Szilikatip es szilikatud. Konf., Budapest, 1−5 jun., 1981. vol. 3». Budapest, 1981.-C. 358−363.
  56. Г. В., Бондаренко Г. Н. Свойства бетонов на песках из отходов горно-обогатительных комбинатов // Бетон и железобетон. 1973. — N 5. — С. 12−14.
  57. Использование попутных продуктов обогащения железных руд в строительстве на Севере / Под ред. П. И. Боженова. Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1986. — 177 с.
  58. A.c. 783 262 СССР, МКл4. С 04 В 7/42. Сырьевая смесь для получения портладцементного клинкера /A.A. Пащенко, Н. В. Лукашевич, Е. А. Мясникова и др. Заявлено 11.05.79- Опубл. 30.11.80, Бюл. N 44.
  59. Поизводство цемента с использованием отходов железорудных предприятий Курской магнитной анамалии / Рахимбаев Ш. М., Тарарин В. К., Каушанский В. Е. и др. // Цемент. 1987. -N 8. С. 16−17.
  60. Е.А. К.вопросу замены огарков в сырьевых смесях цементных заводов // Науч.-техн.реф. сб. ВНИЙЭСМ. Сер. И. 1986. Вып. 10. — С. 9−10.
  61. Т.Г. Повышение активности цемента путем обеспечения рациональных способов первичного контакта компонентов и примесей: Автореф. дис.канд. техн. наук: 05.17.11 М., 1986. — 24 с.
  62. П.И. Технология автоклавных материалов -Л.: Стройиздат, 1978. 367 с.
  63. А.И., Деген М. Г., Парамонова В. А. Дефектность твердых растворов двухкальциевого силиката // Шестой Международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. — Т.1. — С. 68−71.
  64. Regourd М., Bigare М., Forest J. and Guinier A. Synthesis and crystallographic investigations of some belites. Chemistry of Cement Clinker, v. l, proc.5 th, Int. Symposium Tokyo, 1968, 44−48, 1969.
  65. X. Полиморфизм ортосиликата кальция // Шестой Международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. — Т.1. — С. 63−68.
  66. М.М., Корнеев В. И., Федоров Н. Ф. Алит и белит в портландцементном клинкере. -Л.: Стройиздат, 1965.
  67. Р. Третий Международный конгресс по химии цемента.
  68. М.: Стройиздат, 1958, — С. 27−45.
  69. Bredig М.А. Polymorphism of calcium orthosilicate. «Journal of Amer.Ceram. Soc.», 33, 188 192, 1950.
  70. M., Гинье А. Кристаллохимия компонентов портланд-цементного клинкера // Шестой Международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. Т.1. — С. 25−51.
  71. В., Нерс Р. Фазовый состав портландцементного клинкера // Шестой Международный конгресс по химии цемента. М.: Стройиздат, 1976. — Т.1. — С. 78−88.
  72. В.Г., Кушнарева М. А., Абакумов А. В. Исследование свойств самодиспергирующихся композиций в системе СаО-Si02-CaF2-Me0x. Моск. хим.-технол. ин-т. М. — 1986.
  73. Xiuji Feng, Shizong Long. Investigation of the effcect of minor ions on the stability of C2S and the mechanism of stabilization. «Cem. and Concr. Res.», 1986, N 6, N 4, p. 587−601.
  74. М.И., Школьник Я. Ш., Орининский Н. В., Коломиец В. А., Сорокин Ю. В., Грабеклис А. А. Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии. -'М.: Металлургия, 1987. 238 с.
  75. А.Г. Металлургические шлаки. М.: Металлургия, 1977. 190 с.
  76. К. J. D. Mackensie. F Mossbauer study of the high-temperature reactions of iron oxides with calcium silicates. «J. Mater. Sci. 17, N 6, 1982, s. 1834−1842.
  77. Shibata Sumio, Kushi Kazuhizo, Asaga Kiyshi, Daimon Masaki. Влияние термической обработки на превращение jbi -C2S в присутствии Fe203. «Ere кекайси, Gogyo kyokoishi, J. Ceram. Soc. Jap.», 1984, 92, N 2, — C. 7176.
  78. H.M. Получение и исследование высокожелезистого цемента для окускования железорудных концентратов. Автореф. Дис.канд. техн. наук. Киев, 1982. — 21 с.
  79. И., Саоаки Т. Влияние восстановительной газовой среды на строение клинкера // IV Междунар. конгресс по химии цемента. Пер. с англ. Под ред. H.A. Торопова и др. -М., Стройиздат, 1964, — С. 81−82.
  80. Sasaki Т7, Suzukawa J. «Zement-Kalk-Gips», 1964, 17, N 5, 196−198.
  81. В.Г., Кешишян Т. Н., Абакумов A.B. Синтез и исследование свойств саморассыпающихся белитовых цементов // Тр. Моск. хим.-технол. ин-та им. Д. И. Менделеева, 1979, 108.- С. 128−131.
  82. Т.Н., Савельев В. Г., Громыко Т. А. Влияние состава и режима обжига на эффективность саморассыпания и свойства белито-аллюмоферритных клинкеров // Тр. Моск. хим.-технол. ин-та им. Д. И. Менделеева. 1980. — 116. -С. 142−143.
  83. Derdacka-Grzymek A., Grzymek J., Gawlicki M., Konik Z., Stok A. Использование отходов для комплексного получения оксидов алюминия, железа и титана, а также вяжущих материалов. «Pr. Komis, nauk ceram. PAN. Krakowie: Ceram.», 1984, N 3, — C. 67−97.
  84. Lu Wenmo, Dehg Zhongyan//Hcследование возможности получения энергосберегающего цемента при испльзовании перехода р -C2S в-C2S. 'Туйсуаньянь Сюэбао, J. Chin. Silic. Soc.», 1986, 14, N 3, — С. 373−380.
  85. Ф. Твердые растворы окиси магния в трехкальциевом силикате // В тр. 4-го Международного конгресса по химии цемента. М.: Стройиздат, 1964, — С. 94−102.
  86. Й.Ф., Грачьян А. Н., Зубехин А. П. Влияние минерализаторов на процесс клинкерообразования. Цемент, 1964, N 4. С. 3−5.
  87. А.В. Исследование кристаллохимической стабилизации полиморфных форм ортосиликата кальция и условий получения саморассыпающихся белитовых клинкеров: Автореф. дисс.. кандидата технических наук.-М., 1977.- 16 с.
  88. Х.С. Вяжущие материалы для автоклавных изделий. М.: Стройиздат, 1972. — 288 с.
  89. Ю.М., Майер А. А. Сб. трудов РОСНИИМС, N И, 1956.
  90. С., Гринберг С. А. Гидратация трехкальциевого и jb -двухкальциевого силиката при комнатной температуре //Четвертый Международный конгресс по химии цемента. Стройиздат, 1964. С. 123−158.
  91. Х.Ф. Четвертый Международный конгресс по химии цемента. Стройиздат, 1964. С. 159−200.'
  92. Chopra S.K., Rao Bhaskara P., Narang. K.C. Utilization of non-hydraulic ferrochrome slag for producing binderless high strength material. «Res. and Ind.», 1978, 23, N4, 219−223.
  93. Alujevic V., Bezjak A. A kinetic study of hydrothermal reaction in tf~C2S guartz system. II Influence of the granulometry of guartz and of the treament of samples. «Cem. and Concr. Res.», 1983, 13, N 1, 34−40.
  94. K., Endo K., Tanabe J., Daimon M. Гидротермальные реакции в системе «^ -C2S -кварц». «Rev. 35^ Gen. Meet. Cem. Assoc. Jap. Techn. Sess., Tokyo, 13−15 May, 1981. Synops». Tokyo, 1981.-C. 40−42.
  95. Ghosh Surendra N., Rao P. Bhaskara, Paul A.K., Raina K. Review. The chemistry of dicalcium silicate mineral. «J. Mater. Ski.», 1979, 14, N 7, 1554−1566.
  96. J.M., Berger R.L. Реакционная способность и твердение t -Ca2Si04 и CaSi03 при карбонизации. «Cem. and Conor. Res.», 1979, 9, N 1.- C. 57−68.
  97. ГОСТ 5382–73. Цементы. Методы химического анализа. 1973.
  98. И.И. Современные методы химического анализа строительных материалов. М.: Стройиздат, 1972.- 159 с.
  99. JI.С., Хейкер Д. Н. Рентгеновские методы исследования строительных материалов. М.: Стройиздат, 1965.-362 с.
  100. Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний. М.: Недра, 1966, т.1, 264 с., т.2.- 360 с.
  101. B.C., Тимашев В. В., Савельев B.C. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ., М.: Высшая школа, 1981, — 335 с.
  102. Ю.М., Тимашев В. В., Практикум 'по химической технологии вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1973, — 504 с.
  103. К.Ф. Молекулярно-кинетические, оптические и электрокинетические свойства дисперсных систем: Учебное пособие, — М., 1981, — 58 с.
  104. В.В., Павлов И. Ф. Сепараторщик магнитных сепараторов. М.: Недра, 1976.
  105. В.И. Современные методы магнитного обогащения руд черных металлов. М.: Госгортехиздат, 1962. 659 с.
  106. С.И. Исследование руд на обогатимость. М.: Металлургиздат, 1954. 494 с.
  107. Л.А., Данильченко Л. М. Обогатимость минеральных комплексов. М.: Недра, 1977.
  108. A.C. Сб.научных трудов УНИИО: Металлургиздат, вып.5, 1961, — 26 с.
  109. Heath P.L. J. Amer. Cer. Soc., 1957, 40, b.50.
  110. P.A. Расчет равновесного фазового состава в пятикомпонентной системе Ca0-Mg0-Fe203-Si02-Al203. В сб. науч. тр. Укр. НИИОгнеупоры. М.: Металлургия, 1963,-С. 160−172.
  111. Диаграммы состояния силикатных систем. Справочник. Выпуск четвертый. Тройные окисные системы. / Барзаковский В. П., Лапин В. В., Бойкова А. И., Курцева H.H. Изд. «Наука», Ленингр. отд., Л., 1974, 1−514.
  112. А.Н., Винчелл Г. В. Оптические свойства- искусственных минералов. М.: Мир, 19.67, — 526 с.
  113. Ю.М., Тимашев В. В. Портландцементный клинкер. М.: Стройиздат, 1967, — 303 с.
  114. И.Ф., Гайджуров П. П., Зубарь P.C., Гулай В. Н. Кинетика и термодинамика процессов формирования и гидратации ферритов. Изв. ВУЗов. ' Химия и химическая технология, 1976, XIX, вып. П.- С. 1746−1748.
  115. М.П. Исследование низкотемпературных твердофа-зовых процессов формирования и особенностей технологии получения высокожелезистого цемента. Автореф. Дис. канд. техн. наук. Свердловск, 1979. — 22 с.
  116. В.А., Клименко З. Г., Петровская Н. И., Бобык А. И. Исследование фазового состава высокожелезистого цемента // Доклады и сообщения. N 5, 1975. Львовский политехи, ин-т, Львов: Выща школа, 1975, — С. 148−149.
  117. П.П., Зубарь Г. С., Пермигин М. П., Дмитриевский B.C. Физико-химические особенности получения особо высокожелезистых цементов. В кн. Тр. 5-го Всесоюзного технического совещания по химии цементов. М., 1980. -С. 93−96.
  118. Г. С., Гулай В. Н., Мень A.M. Исследование вяжущих материалов на основе твердого раствора алюмоферритов кальция. Изв. Сев. Кавк. научного центра высшей школы. Техн. науки, 1980, N 1. — С. 85−89.
  119. Н.И., Клименко З. Г., Федунь Б. В. Последовательность минераллообразования в процессе обжига высокожелезистых сырьевых смесей. Вестник Львовского политехи, ин-та, 1982, N 163. — С. 131−133.
  120. Л.Д. Высокожелезистый магнезиальный цемент для окускования железорудных материалов. Дис.канд. техн. наук. Белгород, 1985. — 184 с.
  121. Г. С., Гулай В. Н., Воликова Г. П. Формирование железистых фаз цементного клинкера в области низких температур. Оренбург, 1982. — 10 с. Рукопись представлена Оренбургским политех, ин-том, 1982., Деп. во ВИНИТИ, N 69хп — Д83.
  122. А.И. Кристаллохимия твердых растворов минералов цементного клинкера. Цемент, 1982, N 9, — С. 7−10.
  123. Е., Айзель В., Хан Т. Пятый Международный конгресс по химии цемента. М., Стройиздат, 30, 1973, — С. 30−32.
  124. А.И. Твердые растворы цементных минералов. -Л.: Наука, 1974, — 99 с.
  125. A.c. 746 931 (СССР). Цемент для брикетирования и агломерации рудных концентратов. Опубл. в Б.И., 1980, N 25.
  126. П.П., Зубарь Г. С., Пермигин Н. П. Методы расчета сырьевых шихт высокожелезистого цемента. Изв. Сев. Кавк. научного центра высшей школы. Техн. науки, 1976, N 3, — С. 99−102.
  127. М.А. 0 комплексообразовании при кристаллизации солевых расплавов // Журн. неорг. химии., 1964. 9. N 9, — С. 2209−2219.
  128. A.A. Химия стекла. Ленинградское отд.: Химия, 1974. 352 с.
  129. Г. И. Применение основных огнеупоров в насадках регенераторов мартеновских печей. В сб. науч. тр. Укр. — НИИОгнеупоры. М.: Металлургия, 1963, — С. 282−317.
  130. И.П. Труды сесии ВНИИО по форстеритовым . огнеупорам, Днепропетровск, 1958, — С. 65−68.
  131. В.А. Бюллетень НТИ Всесоюзного института научно-исследовательских и проектных работ,' Металлургиздат, 1959, N 6, — С. 58−77.
  132. Ferrites. Proc. ICF 3, Kyoto, Sept.-Oct., 1980. Ed. Watanabe Hiroshi e.a. Tokyo: Cent. Acad. Publ. Jap.- Dordrecht e.a.: D. Reidel Publ., 1982. Xli, 990 pp.
  133. Пат. N 4 472 369 США. Способ получения ферритов // Бюллетень изобретений. 1984.
  134. Eissa N.A., Salah S.H., Massan M.Y., Mira A.F. Mossbauer effect study on the magnetic and thermal beraviour of the Cd-Mg ferrite system. «Mater. Sei. and Eng.», 1986, 77, 149−153.
  135. Г. Б., Барской Б.H. Кристаллохимические, электрические и тепловые свойства феррита магния, закаленного от различных температур // Пермский государственный университет. Пермь, 1988. Деп. во ВИНИТИ, N 6310-В88.
  136. Sintering of MgO- based ferrities produced by the citrate-gel process. Mahloojchi F., Meet. Mod. Ceram. Technol. (6th CIMTEC), Milan, 24−28 June, 1986: Pt B. Amsterdam e.a., 1987, 2007 2016.
  137. Ю.Д. Термодинамика ферритов. JI.: Химия, 1967.
  138. А.Е. // J. Am. Ceram. Soc. 1960 v.43 P.183.
  139. A.H., Воробьев Ю. П., Чуфаров Г. И. Физико-химические свойства нестехиометрических окислов. М., «Химия», 1973.
  140. П.И. и др. Цементы автоклавного твердения и изделия на их основе. Л. — М.: Госстройиздат, 1963.200 с.
  141. В.И. Использование шлаков черной металлургии. М.: Металлургия, 1978. 168 с.
  142. Д.С. Из дипломных работ по технической петрографии в Ленинградском химико-технологическом институте. В тр. петрографического института. АН СССР, вып.13, 1938. .
  143. Н.И., Ширкевич М. Г. Справочник по элементарной физике. М.: Наука, 1976. — 256 с.
  144. А.В., Буров Ю. С., Колокольников B.C. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1973. -407 с.
  145. Ю.М., Сычев М. М., Тимашев В. В. Химическая технология вяжущих материалов: Учебник для вузов / Под ред. Тимашева В. В. М.: Высшая школа., 1980. — 472 с.
  146. Ю.М., Майер А. А., Варшал Б.Г. Исследование продуктов гидротермальной обработки минералов доменного шлака
  147. Металлургические шлаки и применение их в строительстве. М.: Госстройиздат, 1962. — С. 403−416.
  148. М.П., Боришанская С. С., Афанасьева Е. Л. Определитель главнейших минералов руд в’отраженном свете,— М.: Недра, 1978. 255 с.
  149. Г., Фрешетт В. Д. Микроскопия керамики, цементов, стекол, шлаков и формовочных песков,— М.: Госстройиздат, i960, — 299 с.
  150. Мчедлов-Петросян О.П., Бабушкин В. И. и др. Термодинамика силикатов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1972, — 351 с.
  151. П.А., Беседин П. В. математическое обеспечение автоматизированного проектирования состава цементныхсырьевых смесей//Изв. ВУЗов, сер. «Строительство».-1997, — N 5, — С. 36−41.
  152. И.И. Инфракрасные спектры силикатов, — 1967.182 с.
  153. А.Н. Колебательные спектры и строение силикатов,— Л.: Наука, — 1968, — 347 с.
  154. В качестве сырьевых материалов использовались магнезиальный известняк Новгородского месторождения, магнезитовый железорудный концентрат Стойленскего ГОКа, мел Белгородского месторождения и песок Нововодолакский&diams-
  155. Химический состав сырьевых материалов приведен в табл. I
Заполнить форму текущей работой

Пора сдавать?