Оптимизация логистических затрат промышленного предприятия

Курсовая работа

" Оптимизация логистических затрат промышленного предприятия"

логистический затраты управление запас

Потребности фирмы в запасах определяются инфраструктурой логистики и заданным уровнем сервиса. Теоретически компания может хранить запасы произведенных товаров в складских помещениях, предназначенных для обслуживания каждого клиента. Но лишь немногие деловые предприятия в состоянии позволить себе такую роскошь, этому препятствуют высокий риск и большие общие издержки. Обычно задача состоит в том, чтобы обеспечить желательный уровень сервиса при минимальном объеме запасов, с которым связаны наименьшие общие издержки. Избыточные запасы порой компенсируют отсутствие продуманного плана при формировании логистической инфраструктуры, а также — до некоторой степени — недостатки в управлении. Однако такие избыточные запасы оборачиваются более высокими, чем требуется, общими издержками логистики.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Корпоративная политика, способствующая эффективному управлению запасами, — первая составляющая успешного управления запасами. Другие необходимые составляющие — хорошее аппаратное и программное обеспечение и знания, необходимые для использования программного обеспечения.

Таким образом, становится понятной актуальность рассматриваемого в курсовой работе вопроса.

Целью курсовой работы является рассмотрение вопроса оптимизации логистических затрат промышленного предприятия при управлении запасами сырья и материалов.

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач:

1) рассмотреть понятие, классификацию запасов и основные принципы работы с запасами;

2) изучить классификацию и основные параметры систем управления запасами;

3) классифицировать основные виды логистических затрат, связанных с управлением запасами;

4) на примере предприятия рассмотреть подразделения и службы предприятия, осуществляющие логистические функции;

5) провести расчет показателей эффективности использования оборотных средств предприятия;

6) проанализировать структуру себестоимости изделия предприятия;

7) по результатам анализа разработать рекомендации по совершенствованию управления запасами на предприятии.

Объектом рассмотрения курсовой работы является ОАО «Рудоавтоматика». Предметомявляется процесс управления запасами на предприятии.

Теоретической основой написания курсовой работы является учебная литература по логистике, экономике, источники сети Интернет.

1. Теоретические основы логистического управления запасами

1.1 Понятие, классификация запасов и основные принципы работы с запасами

Запас как явление в работе логистических систем и цепей поставок представляет собой товарно-материальные ценности, ожидающие потребления. Запас — то, что приготовлено, собрано для последующего потребления.

Запасы имеют производственные предприятия, оптовые компании, розничные торговые предприятия и предприятия сферы услуг, логистические посредники и операторы, банки, биржи, страховые компании и другие организации. Во всех этих организациях запасы обеспечивают товарно-материальными ценностями основную и вспомогательную деятельность.

Имеется обширный ряд классификаций запаса, которые помогают детализировать принимаемые решения в сфере управления запасами.

По месту в логистическом канале продукции запасы делятся на материальные ресурсы, незавершенное производство; готовую продукцию, тару и возвращаемые отходы.

Также осуществляют классификацию запасов по отношению к логистическим операциям. Материальные ресурсы, находящиеся в логистических каналах от поставщиков до товаропроизводителей; являются запасами в снабжении, которые предназначены для обеспечения производственного процесса.

Запасы сырья, материалов комплектующих изделий; тары являются производственными запасами. Производственные запасы делятся на текущие; страховые, сезонные, переходящие, неликвидные. В натуральных и стоимостных единицах измерения учитываются производственные запасы. На размер производственных запасов оказывают влияние: потребность предприятий-потребителей в материальных ресурсах; схематичность приема материалов в производство или непрерывность его расходования, складские особенности; транспортировка, сезонность производства и потребления запасы готовой продукции; транспортные запасы, хранящиеся на складах готовой продукции фирмы-производителя; специализированные для удовлетворения спроса в ходе продажи являются сбытовыми запасами. они подразделяются на текущие; страховые сезонные, а также запасы продвижения. Сбытовые товарные запасы подвергаются анализу, планируются и учитываются в стоимостных и относительных показателях и могут рассматриваться как в начале так и в конце периода.

Сумма товарных, производственных; транспортных запасов, незаконченного производства является совокупными запасами.

Запасы материальных ресурсов, незаконченного производства или готовой продукции; находящиеся в процессе транспортировки от одного элемента к другому, являются транспортными запасами. Масштабы транспортных запасов обусловливаются расстоянием, на которое перемещаются грузы; параметром звенности товародвижения в процессе обращения, отраслевой и региональной специализацией; временем пребывания товара в пути и нормативами сроков доставки грузов.

Специфический складской запас; формирующийся без логистической операции хранения, является грузопереработкой.

Производственные запасы могут быть: текущими, колторые необходимы предприятию для бесперебойной работы между поставками продукции; подготовительными, которые используют в период аремени, необходимый для подготовки материальных ресурсов и транспортировки их к рабочим местам [5, с. 246].

По функциональному назначению запасы делят на:

1) текущие запасы, которые являются основной частью производственных и товарных запасов, нужных для обеспечения беспрерывности хода производства или сбыта между двумя поставками. Они; как правило, рассчитываются из интервала поставки.

2) страховой запаспредназначен для сокращения денежных рисков, объединенных с непредвиденными колебаниями спроса на готовую продукцию; невыполнением договорных обещаний по поставкам материального сырья, срывами в производственно-технологических циклах и иными непредусмотренными обстоятельствами; если потребность временно не может быть удовлетворена обычным путем. Запасы этих видов находятся в рамках отдельного предприятия или звена логистической системы или цепи поставки.

Страховой запас защищает от дефицита товара в период ожидания пополнения запаса.

3) технологическиепредметы труда, перемещающиеся по технологическому маршруту, то есть из одной части логистической системы в другую [2, с. 347].

Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на:

1) запас в пути;

2) запас на предприятиях торговли.

Запас в пути (или транспортный запас) находится на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям или на предприятии оптовой торговли. Запас в пути в общем виде рассчитывается по следующей формуле:

Zt = Po*tp,

где Zt — объем запаса в пути, единиц;

Po — среднесуточный объем потребления, единиц/день;

tp — время нахождения запаса в пути, дни.

Время нахождения запаса в пути включает:

а) продолжительность выполнения различных маневровых операций;

б) время передвижения;

в) продолжительность погрузоразгрузочных работ при передаче груза с одного вида транспорта на другой;

г) время хранения грузов на складах транспортных организаций до получения их потребителями.

Каждая организация в логистической системе или в цепях поставок является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой — организацией-потребителем. Следовательно, производственный и товарный запасы всегда имеются в рамках предприятия или звена цепи. Производственный и товарный запасы различных товарно-материальных ценностей при решении отдельных задач управления могут подразделяться на подгруппы.

По назначению запасы можно разделить на:

1) операционный;

2) страховой (гарантийный);

3) резервный;

4) общий;

5) наличный;

6) располагаемый.

Операционные запасы создаются в связи с производственной необходимостью. Страховые запасы формируются для того, чтобы защититься от неконтролируемого поведения покупателей (поскольку невозможно спрогнозировать количество ежедневных заказов) и задержек в поставке товаров (вследствие невыполнения обязательств поставщиками и транспортными компаниями).

Также на предприятиях могут создаваться спекулятивные запасы. Спекулятивные запасы создаются в случае, когда компания прогнозирует, что в ближайшее время цена на ресурсы возрастет, и надеется сэкономить на разнице цен.

Принципы управления запасами можно сформулировать в виде простого алгоритма, состоящего из нескольких шагов [9, с. 23]:

1) определение, чем может управлять компания;

2) выявление релевантных затрат и их зависимости от управляемых параметров;

3) поиск оптимального решения, при котором релевантные затраты для компании будут минимальными.

Можно определить основные параметры управления запасами:

1) размер заказа на закупку товаров (сырья и материалов);

2) время возобновления заказа (параметр, на основании которого принимается решение о размещении новых заказов).

В некоторых случаях у компании есть возможность управлять только одним параметром (например, временем возобновления заказа). В других ситуациях компании доступно управление несколькими параметрами (к уже перечисленным выше можно добавить условия оплаты заказа).

Релевантными называют затраты, которые меняются в результате принятия решения. В системе управления запасами обычно выделяют следующие группы релевантных затрат:

1) затраты, связанные с хранением запасов (стоимость капитала, обездвиженного в запасах; затраты на содержание товара на складе);

2) затраты, связанные с выполнением заказов (расходы на ведение учетной документации; транспортные расходы на доставку заказов; расходы, связанные с размещением заказов);

3) убытки, возникшие из-за дефицита запасов (расходы в виде потери части прибыли либо потери клиентов и части деловой репутации компании).

При этом важно определить не только затраты, которые будут меняться, но и то, как они будут меняться. Это позволит смоделировать последствия принимаемого решения. Наиболее распространены так называемые конкурирующие затраты, то есть затраты, меняющиеся в противоположных направлениях. К примеру, увеличение страхового запаса на складе ведет к росту затрат на хранение и снижению риска убытков из-за простоя.

Таким образом, запас представляет собой довольно сложное явление, связанное с сочетанием характеристик движения входящего и выходящего материальных потоков, формирующих запас. Для упорядочения решения задачи управления запасами в рамках заданной логистической системы или цепи поставки целесообразно разделять или классифицировать запас на составляющие части, которые принято называть видами запаса.

1.2 Классификация и основные параметры систем управления запасами

Процесс движения запаса можно разделить на этапы накопления и потребления. Накопление запаса происходит в результате организации поставок товарно-материальных ценностей. В конкретный момент поставщику выдается заказ за пополнение запаса партией определенного размера. Через фиксированный период времени заказанная партия товарно-материальных ценностей поставляется на склад, принимается и приходуется. Все параметры этого процесса пополнения запаса рассчитываются заранее.

Принятие решения об обновлении запаса могут исполнять в зависимости от организационной структуры предприятия и закрепления функций работники следующих подразделений:

1) отдела логистики;

2) группы управления запасами;

3) отдела закупок (снабжения).

Принятие решения о моменте и размере выдачи заказа определяется или поддерживается деятельностью следующих подразделений:

1) производственные;

2) продаж (или коммерческий отдел);

3) маркетинга;

4) информационных технологий;

5) планово-экономический;

6) складское хозяйство;

7) финансов;

8) бухгалтерия.

От момента выдачи заказа на пополнение запаса и до момента учета пришедшей на склад партии товарно-материальных ценностей проходит интервал времени, называемый временем выполнения заказа.

Управление запасами — одна из наиболее важных функций управления основной деятельностью, поскольку запасы требуют большого количества капитала, и его объем отражается на поставках товара покупателям. Управление запасами воздействует на все сферы бизнеса, в особенности на производство, маркетинг и финансы.

Цели управления запасами существующие внутри одной фирмы, достаточно противоречивы. С точки зрения финансов предпочтительно сохранять низкий уровень запасов, поскольку высокий уровень запасов способствует замораживанию капитала. С точки зрения маркетинга целесообразно наличие высокого уровня запасов для увеличения продаж, тогда как с точки зрения производства необходимо иметь уровень запасов, достаточный для эффективного производства. Задача управления запасами — найти баланс между этими противоречивыми целями и управлять уровнем запасов в соответствии с интересами фирмы в целом.

Инвестиции в запасы — это крупные активы большинства промышленных и торговых предприятии, и важно, чтобы запасами управляли эффективно, чтобы эти инвестиции не становились неоправданно большими. Предприятие должно определять оптимальный уровень инвестиций в запасы, хотя при этом оно сталкивается с двумя противоречивыми требованиями:

1) необходимо иметь запасы, достаточные для бесперебойного производства и реализации;

2) необходимо избегать излишних запасов, которые нужны, но увеличивают риск устаревания.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим наиболее общие модели:

1) модель с фиксированным размером запаса;

2) модель с фиксированным интервалом времени между заказами;

3) модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.

Модель с фиксированным размером запаса. В этой системе размер заказа является постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня точки заказа [5, с. 248]. Графически система представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Процесс формирования запасов в системе с фиксированным размером заказа

Jналичные запасы, ед.; tвремя; Svпеременная интенсивность сбыта; Bрезервный запаса, ед.;Jc-средний уровень запасов, ед.; 1-момент подачи заказа; 2- момент получения заказа; L-время доставки заказа.

Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным. С точки зрения логистики критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

а) используемая площадь складских помещений;

б) издержки на хранение запасов;

в) стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (формула 2):

(2)

где Qопт — оптимальный размер заказа, в единицах запаса;

D — плановая потребность в данном наименовании запаса за период;

А — затраты на выполнение одного заказа, которые возникают при размещении нового заказа;

C — затраты на хранение единицы запасов за период.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта включают следующие элементы:

1) стоимость транспортировки заказа;

2) затраты на разработку условий поставки;

3) стоимость контроля исполнения заказа;

4) затраты на выпуск каталогов, брошюр;

5) стоимость форм документов.

Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения (формула 3):

(3)

где kкоэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным интервалом времени между заказам — вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю и тому подобное [5, с. 255]. Графически система представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Система с фиксированным интервалом времени подачи заказа

Ммаксимальный уровень запасов, ед.; Врезервный запас, ед.; 1,2,3-размер заказа, ед.; Jуровень запаса, ед.; Rдлительность промежутка времени между проверками; Lвремя доставки заказа; Nвремя; nчисло единиц товара.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом (формула 4):

ИП=Т*Qопт,/ D,

где ИП-интервал поставки, дней;

Т-количество дней в рассматриваемом периоде, дней;

D — плановая потребность в данном наименовании запаса за период;

Qопт — оптимальный размер заказа, в единицах запаса.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Общая цель системы заключается в сокращении годовых расходов на приобретение и содержание запасов на складе [12, с. 376].

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле 5:

РЗ = МЖЗ — ТЗ + ОП,

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт.

ТЗ — текущий заказ, шт.

ОП — ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы 4, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Система пополнения запаса до максимального уровня — через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, то есть число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

В отличие от основной модели, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая модель включает в себя элементы двух рассмотренных выше основных систем управления запасами.

Выше мы рассмотрели системы прямого управления запасами. Однако, существуют условия, при которых отсутствует возможность непрерывного контроля запасов, но допускается контроль через определенные интервалы времени. В такой ситуации необходимо определять частоту осуществления контроля, количество заказываемых или производимых ресурсов после очередной контрольной проверки.

Косвенное управление запасом материалов происходит через регулирование производства и может быть построено по одной из типовых схем:

1) стабилизация выпуска. Данная стратегия направлена на поддержание неизменного объема выпуска продукции и постоянной численности работающих. При колебании спроса со стороны потребителя соответственно меняется и запас продукции: повышение спроса влечет за собой падение размера запаса, а снижение — его повышение.

2) регулирование интенсивностью работы. При выборе данной стратегии выпуск продукции повторяет размер спроса. Отслеживание спроса осуществляется путем простоев персонала или повышения часов сверхурочной работы.

3) регулирование численности работающих. Такая стратегия предусматривает изменение численности персонала в соответствии с колебаниями спроса.

4) регулирование производительностью. При такой стратегии поддерживается минимальный уровень запасов за счет изменения производительности оборудования согласно потреблению продукции.

Таким образом, главная цель управления складскими запасамиподдержание минимального уровня складских запасов при минимизации затрат на содержание запасов, но поддержании максимально качественного уровня обеспечения обслуживаемых подразделений. Критерием выбора модели управления запасами может считаться достижение минимума издержек при максимуме прибыли.

1.3 Основные виды логистических затрат, связанных с управлением запасами

Первичная цель запасов — разделение различных фаз основной деятельности. Запас сырья отделяет производителя от своих поставщиков, запас незавершенного производства — различные стадии производства, запас готовой продукции — производителя от потребителей этой продукции. В основном существует четыре причины создания запасов:

1) защита от неопределенности. В системе запасов существуют неопределенности при поставках материалов, отгрузках готовой продукции, а также в цикле производства. На складе поддерживается определенный уровень запасов, чтобы защититься от подобных неопределенностей. Если бы покупательный спрос был известен, было бы возможно (хотя и не обязательно экономично) производить продукцию со скоростью потребления. В этом случае не требовалось бы наличие склада готовой продукции. Однако любое изменение спроса немедленно отразилось бы на системе производства.

2) учет экономичного производства и закупок. Часто бывает экономичнее производить товар партиями. В этом случае партия товара может быть произведена в течение короткого промежутка времени, и затем производство не возобновляется до тех пор, пока не возникнет необходимость в новой партии. Это дает возможность покрыть производственные расходы за счет большого объема партии, а также позволяет использовать одно и то же оборудование для производства разных продуктов. Аналогичная ситуация сохраняется при закупках сырья. Вследствие расходов на заказ, скидок, транспортных расходов иногда бывает экономичнее закупать сырье большими партиями, даже если часть этого сырья потом хранится на складе для дальнейшего использования.

3) покрытие ожидаемых изменений спроса и поставок. Существуют некоторые ситуации, когда изменения спроса и поставок можно предсказать. Один из таких случаев — когда меняется цена или доступность сырья. Другой источник информации — это планируемое продвижение товара на рынок, когда большой объем готовой продукции может находиться на складе до определенного момента времени.

4) учет перевозок. Транзитные запасы состоят из материалов, которые находятся в пути от одной точки к другой. На уровень этих запасов влияет расположение производства и выбор перевозчика. Запасы, движущиеся от одной стадии производства к другой в пределах одного предприятия, также могут быть классифицированы как транзитные запасы.

Решения, принимаемые при управлении запасами, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек. Структура расходов на запасы имеет следующий вид:

1. Стоимость предметов закупки. Цена при закупке может зависеть от скидок, которые предоставляются в зависимости от:

— количества предметов, закупаемых по одному заказу;

— общей стоимости заказа по нескольким позициям, выдаваемого одному поставщику;

— времени года, в которое размещается заказ.

2. Расходы на оформление заказа (не зависят от количества заказанной продукции):

— расходы по оформлению заказа на закупку или производство;

— транспортные расходы;

— расходы по приемке груза.

3. Издержки на хранение запасов:

— стоимость капитала, инвестированного в запасы;

— складские расходы (складские площади, энергоснабжение, персонал);

— налоги и страховка, зависящие от стоимости заказа;

— падение ценности запасов из-за старения, порчи, кражи.

4. Издержки, вызванные отсутствием запасов:

— потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием материала или другого ресурса;

— стоимость отслеживания отложенных заказов, клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе;

— издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры;

— потерянный объем сбыта или утраченные клиенты.

Таким образом, запасы — это потери предприятия, которые скрывают другие проблемы. Когда на производстве есть страховой запас, рабочие недостаточно мотивированы к тому, чтобы усовершенствовать производство.

Кроме того, избыток запасов на любой стадии производства приводит к новым потерям, например таким, как:

— транспортировка. Когда выпускают продукцию, которую используют не сразу, изделия нужно переместить из цеха и где-то хранить. Для перемещения между процессами на предприятиях используют конвейеры, погрузчики и другие транспортные средства, а это увеличивает затраты и не добавляет ценности;

— хранение. Для хранения готовых изделий и незавершенного производства необходимо отвести место. Для управления складом нужен дополнительный персонал. Опять же, использование таких затратных ресурсов не добавляет ценности;

— повреждение изделий. Длительное хранение может повлиять на качество продукции, так как изделия могут испортиться, а некоторые из них — даже устареть или выйти из употребления;

— задержки. Выпуск продукции крупными партиями ведет к накоплению незавершенного производства и к задержкам процесса, поскольку детали на последующую операцию поступают только после обработки всей партии.

Таким образом, к формированию и управлению запасами на предприятии необходимо подходить очень тщательно.

2. Анализ организации работ по управлению запасами на предприятии

2.1 Краткая характеристика ОАО «Рудоавтоматика»

Электротехническое производство — одна из наиболее крупных отраслей машиностроения Курской области. Одним из уникальных производителей низковольтного электротехнического оборудования для управления электрическими экскаваторами является ОАО «Рудоавтоматика».

За время своего существования предприятие испытало несколько преобразований. Было создано в 1976 году как специализированное производственно-техническое предприятие (СПТП) «Рудоавтоматика». В этом году введены в эксплуатацию четыре цеха: цех телемеханики, диспетчеризации и связи; цех электротехнических и энергетических установок; опытно-экспериментальный цех; цех автоматизации производственных процессов.

В 1978 году создан наладочный цех в г. Губкин и г. Старый Оскол Белгородской области по наладке горного оборудования на Стойленском и Лебединском горно-обогатительных комбинатах.

В 1981 году создан цех на Кольском полуострове по наладке горного оборудования для Оленегорского, Ковдорского, Костомукшского горно-обогатительных комбинатов.

В 1992 году СПТП «Рудоавтоматика» преобразовано в АООТ «Рудоавтоматика». Создана группа перспективных разработок совместно с Московским Энергетическим Институтом под руководством академика РАЭН, д.т.н. профессора Ключева В.И.

В 1999 году предприятие переименовано в ОАО «Рудоавтоматика», расформированы наладочные цеха, находящиеся на базе горно-обогатительных комбинатов, создан наладочный цех на базе предприятия.

В 2001 году организационная структура приняла современный вид.

Устав общества с изменениями и дополнениями зарегистрирован ИМНС № 3 России по Курской области 26.04.2002 года.

Размер уставного капитала составляет 3258 рублей и полностью оплачен. размещено 16 290 штук обыкновенных акций номинальной стоимостью 20 копеек каждая. Уставный капитал распределен между акционерами следующим образом: ООО «ЛАД» -29%; ООО «Торговый Дом» — 15,9%; физические лица — 55,1%. Государство не имеет доли в уставном капитале общества. Основным видом деятельности акционерного общества является производство продукции для горнорудных предприятий: низковольтные комплектные устройства для систем управления электроприводами экскаваторов; устройства безопасности; устройства защиты дробильно-размольного оборудования от попадания металлических предметов; оборудование для подземных рудников и шахт.

ОАО «Рудоавтоматика» относится к предприятиям с полным производственным циклом, включающим все этапы изготовления изделий от проектирования до сборки.

Производство продукции является мелкосерийным. Высокий уровень организации конструкторской, технологической подготовки и автоматизации производства обеспечивает достижение «зрелости» изделий и их стандартизации. Объектами производства на машиностроительном предприятии является продукция, выпуск которой осуществляется на основе своевременно и качественно проведенной технической подготовки производства, заключающейся в разработке конструкторских чертежей, технологических процессов, нормирования и эффективного планирования этого процесса. Основные цели деятельности предприятияполучение прибыли; удержание лидерства на рынке низковольтного оборудования для горнорудных предприятий; рациональное и эффективное использование ресурсов в период экономического кризиса. В 2004 году действующая на предприятии система менеджмента качества сертифицирована на соответствие ГОСТ Р ИСО 9001. ОАО Рудоавтоматика является коллективным членом Академии электротехнических наук РФ и многократным призером российских и международных программ: «100 лучших товаров России» (Москва, Россия, 2004, 2005 годы), международной премии «Европейский стандарт» (Берлин, Германия, 2005 год), премии «Российский Национальный Олимп» (Москва, Россия, 2006 год), обладателем «Золотого сертификата за качество» (Женева, Швейцария, 2006 год), премии «Лидер экономического развития России Международного фонда развития «Евразия» (Москва, Россия, 2006 год), премии «Золотой Меркурий» (Москва, Россия, 2008 год) и других. Основные потребители продукции ОАО «Рудоавтоматика»: ОАО «Лебединский ГОК» г. Губкин; АО «Сколовско-Сарбайское ГПО» Казахстан; ОАО «Стойленский ГОК», г. Старый Оскол; ОАО «Жайремский ГОК», Казахстан; ОАО «Полтавский ГОК», Украина; ОАО «Северный ГОК», Украина; ОАО «Ижорские заводы», г. Санкт-Петербург; ЗАО «Новокраматорский машиностроительный завод», Украина; ООО «Ижора-Картэкс», г. СанктПетербург; ООО «Металлоинвест», г. Москва. Продукция предприятия обладает достаточной уникальностью. ОАО «Рудоавтоматика» в России имеет только два основных конкурента: ООО «Объединенная энергия» г. Москва; ЗАО «РОБИТЕКС» г. Екатеринбург. Основные поставщики ОАО «Рудоавтоматика» представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Перечень основных поставщиков ОАО «Рудоавтоматика»

По всем основным поставщикам цены выросли более чем на 10% в течении отчетного периода. Импортные материалы занимают совсем незначительную долю в производимой ОАО «Рудоавтоматика» продукции, не более 1%. Сложностей с их заменой и получением у предприятия не наблюдается.

Проведем анализ важнейших результатов хозяйственной деятельности предприятия за 2008;2010 годы (таблица 2). Источниками данных для анализа является бухгалтерская отчетность ОАО «Рудоавтоматика» за 2008;2010 годы (Приложения А-Е).

Таблица 2- Анализ прибыли и рентабельности ОАО «Рудоавтоматика» за 2008;2010 годы

За рассматриваемый период времени, происходит рост показателей выручки от реализации, прибыли от реализации, балансовой и чистой прибыли. В 2010 году величина прибыли от реализации равна 81 969 тысяч рублей, при этом величина балансовой прибыли меньше прибыли от реализации на 14 744 тысячи рублей, что является следствием влияния отрицательного сальдо прочих доходов и расходов. Величина чистой прибыли составляет 54 485 тысяч рублей.

Показатели рентабельности ведут себя неоднозначно: показатель рентабельности производственной деятельности увеличивается за период с 15,1% до 35,5%, показатель рентабельности продаж (показывает прибыль от реализации, приходящаяся на 1 рубль реализованной продукции) в 2009 году увеличивается с 12,2% до 26%, а затем снижается до уровня 23,1%.

Доля себестоимости в величине выручки от реализации снижается в 2009 году с 80,3% до 61%, однако в 2010 году происходит рост данного показателя до уровня 65,2%. Величина чистой прибыли приближается к величине балансовой прибыли с течением времени, о чем говорит рост ее доли с 72% в 2008 году до 81% в 2010 году. Таким образом, при росте за исследуемый период выручки от реализации и прибыли, показатели рентабельности ведут себя неоднозначно, поскольку на предприятии в 2010 году присутствует значительный рост величины затрат на производство продукции. Далее проведем анализ показателей ликвидности и платежеспособности предприятия, финансовой устойчивости и рентабельности (таблицы 3,4,5).

Таблица 3- Показатели платежеспособности и ликвидности

Данные таблицы свидетельствуют, что на предприятии за исследуемый период коэффициенты ликвидности предприятия значительно выше норматива.

Коэффициент текущей ликвидности дает общую оценку ликвидности активов, показывая, что на рассматриваемом предприятии на 1 рубль текущих обязательств со временем приходится все больший размер текущих активов. В 2008 году это 4,24 рубля оборотных средств на 1 рубль краткосрочной задолженности, в 2009 году- 6,96 рубля, а в 2010 годууже 8,71 рубля.

Коэффициент быстрой ликвидности исчисляется по более узкому кругу текущих активов. Из расчета исключается наименее ликвидная их частьпроизводственные запасы. Видим, что и в этом случае показатель по предприятию намного выше норматива.

Коэффициент абсолютной ликвидности (платежеспособности) является наиболее жестким критерием ликвидности предприятия и показывает, какая часть краткосрочных заемных обязательств может быть при необходимости погашена немедленно. Показатель выше норматива только в 2008 году, в 2009 году только 8% краткосрочных обязательств предприятия при необходимости может быть погашено немедленно, используя имеющиеся денежные средства, в 2010 году показатель чуть выше-14%.

Таблица 4- Показатели финансовой устойчивости ОАО «Рудоавтоматика» за 2008;2010 годы

Коэффициент автономии показывает долю собственных средств в общей сумме средств, авансированных в его деятельность. В 2008 и 2009 годах доля собственного капитала составляет 80% и 87%, к 2010 году доля увеличивается до 89%.

Это говорит о снижении зависимости предприятия от заемных источников финансирования, однако не является положительным моментом, так как в рыночной экономике «цена» собственного капитала выше «цены» заемного капитала в процентах. Поэтому финансирование деятельности предприятия в рыночных условиях полностью за счет собственных средств не является целесообразным.

Коэффициент соотношения заемных и собственных средств дает наиболее общую оценку финансовой устойчивости предприятия. Он показывает, что на каждый рубль собственных средств, вложенных в активы предприятия, приходится 24 копейки в 2008 году, 16 копеек в 2009 году, и 12 копеек заемных средств в 2010 году. Снижение показателя в динамике свидетельствует о снижении зависимости предприятия от внешних инвесторов и кредиторов, то есть о некотором повышении финансовой устойчивости.

Так как на предприятии почти не присутствуют долгосрочные пассивы, то коэффициент автономии равен коэффициенту покрытия инвестиций.

Таким образом, коэффициенты финансовой устойчивости говорят о том, что деятельность предприятии в 2010 году на 89% финансируется за счет собственных средств, что не всегда является целесообразным.

Таблица 5- Показатели рентабельности ОАО «Рудоавтоматика» за 2008;2010 годы

Показатели рентабельности являются наиболее обобщенной характеристикой эффективности хозяйственной деятельности предприятия и позволяют оценить качество управления, соотнося прибыль с величиной активов в целом (рентабельность активов), собственного капитала (рентабельность собственного капитала), объемом продаж (рентабельность продукции) и себестоимостью (рентабельность затрат на производство).

Из таблицы видно, что в ОАО «Рудоавтоматика» в 2010 году происходит снижение показателей рентабельности, что говорит о снижении эффективности функционирования предприятия в 2010 году, тогда как в 2009 году положение было стабильным и значение показателей увеличивалось. Объяснить такое положение можно экономической ситуацией в стране в 2008;2009 годах, когда перед каждым предприятием стояла только одна цельвыжить в условиях кризиса, а так как срок возврата денежных средств на предприятия в виде дебиторской задолженности около года, то кризисные явления как раз пришлись на 2009;2010 годы.

2.2 Подразделения и службы предприятия, осуществляющие логистические функции

На предприятии представлен традиционный вариант управления материальными потоками, недостаток которого — отсутствие системности управления логистическими функциями. Логистические области четко не определены, часто устанавливаются не целенаправленно, а случайно. Отсутствует организация, объединение логистических областей в единую общую для предприятия функцию управления материальными потоками, также отсутствует носитель этой функции, который должен ее реализовывать, то есть не единой логистической службы.

Отделы ОАО «Рудоавтоматика» выполняют логистические функции в трех областях: снабжение; производство и сбыт (рисунок 3).

Рисунок 3 — Логистические функции в ОАО «Рудоавтоматика»

В работе по реализации функций логистики в ОАО «Рудоавтоматика» участвуют многие подразделения предприятия: отдел маркетинга, отдел материально-технического снабжения; экономический отдел, производственные подразделения, транспортная служба, складское хозяйство (приложение Ж).

Отдел маркетинга осуществляет исследование рынка и формирует информацию о товарах, пользующихся спросом на рынке.

Отдел материально-технического снабжения осуществляет закупки материальных ресурсов и обеспечивает доведение их до потребителей внутри предприятия.

Экономический отдел предприятия формирует планы производства продукции.

Производственные подразделения осуществляют функции изготовления продукции.

Транспортная служба предприятия организует перемещение грузов внутри предприятия.

Складское хозяйство обеспечивает хранение и выдачу в производство материальных ресурсов.

Отдел сбыта и финансовый отдел организуют реализацию продукции внешним потребителям.

На предприятии используется система управления запасами «максимум-минимум». Контроль за уровнем запасов делается периодически отделом материально-технического снабжения, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. В период с 2008 года установлен повышенный размер нижней границы уровня запасов, это сделано с целью формирования резерва материальных запасов, с помощью которого предприятие сдерживает рост цен на материалы, используемые в производстве.

Однако, повышенный размер запасов материалов отрицательно влияет на эффективность использования капитала предприятия, так как спрос на продукцию ОАО «Рудоавтоматика» подвержен циклическим колебаниям в течение года, а запасы необходимо хранить на складе длительное время.

Таким образом, система управления запасами подобрана не эффективно в ОАО «Рудоавтоматика», что влечет за собой отвлечение из хозяйственного оборота финансовых ресурсов на закупку материалов и хранение их на складе.

2.3 Расчет показателей эффективности использования оборотных средств предприятия

Анализ эффективности использования оборотного капитала на предприятии целесообразно начать с оценки состава и структуры оборотных средств (таблица 6).

Таблица 6- Состав и структура оборотных средств ОАО «Рудоавтоматика» за 2008;2010 годы

Из таблицы видно, что величина оборотных средств за исследуемые годы значительно возрастает: на 94,7% в 2009 году и на 74,2% в 2010 году.

Величина запасов с течением времени увеличивается на 23 941 тысячу рублей в 2009 году, на 27 767 тысяч рублей в 2010 году, в 2010 году происходит снижение доли данной статьи в величине оборотных средств с 56,2% до 52,8%. Такое положение является следствием роста величин сырья (на 78,3% в 2009 году и на 74,5% в 2010 году) и готовой продукции (в 10,75 раза в 2009 году и в 1,72 раза в 2010 году).

Краткосрочная дебиторская задолженность в 2009 году увеличивается на 65,3%, а в 2010 году на 83,3%, ее доля в общей величине оборотных средств в 2009 году снижается с 38,9% до 33%, в 2010 году происходит обратное движениеувеличение доли до 34,7%.

Величина и доля в оборотных средствах денежных средств за исследуемый период меняется: растет в 2009 году и снижается в 2010 году.

Присутствует в составе оборотных средств и такая статья как прочие оборотные средства, их величина растет с 843 тысяч рублей в 2008 году до 14 533 тысяч рублей в 2010 году.

Таким образом, в составе и структуре оборотных средств происходят изменения: кроме таких статей, присутствующих в 2008 -2010 годах, как запасы сырья, готовой продукции, НДС, краткосрочная дебиторская задолженность, денежные средства и прочие оборотные средства, в 2008 году присутствуют краткосрочные финансовые вложения и прочие запасы и затраты.

Проанализируем состав оборотных средств по степени финансового риска (таблица 7).

Из таблицы видно, что основная часть оборотных средств предприятия это оборотные средства с малым риском вложения: краткосрочная дебиторская задолженность, производственные запасы и запасы готовой продукции. Самая малочисленная частьв 2008 годусо средним риском вложений, в 2009 и 2010 годахс минимальным риском вложения (в виде денежных средств).

Таблица 7- Состав оборотных средств ОАО «Рудоавтоматика» в 2008;2010 годах по степени рискованности вложений, в тыс. руб.

Все виды оборотных средств показывают тенденцию роста за исследуемый период (кроме оборотных средств с минимальным риском вложения, которые снизились в 2009 году на 2318 тысячи рублей). Оборотные средства с высоким риском вложения отсутствуют.

Оборотные средства ОАО «Рудоавтоматика» сформированы в основном за счет собственного капитала. Проанализируем наличие и динамику на предприятии собственных и заемных оборотных средств (таблица 8).

Таблица 8- Анализ обеспеченности собственным оборотным капиталом ОАО «Рудоавтоматика» в 2008;2010 годах